Schlagwort-Archive: Lean

Ishikawa Diagramm – Ursache Wirkungs Diagramm

Ishikawa Diagramm mit Erklärung und kostenloser Powerpoint und Excel Vorlage werden in diesem Beitrag vorgestellt.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Was ist ein Ishikawa Diagramm?

Das Ishikawa Diagramm oder Ursache Wirkungs Diagramm ist eine hervorragende Methode, um die potentiellen Ursachen für ein Problem zu sammeln. Die Ishikawa Analyse dient dazu innerhalb des Teams in einem strukturierten Brainstorming alle Ideen zum Thema in übersichtlicher graphischer Weise darzustellen. Die Methodik hilft eine vertiefende Betrachtung der Grundursachen des Problems vorzubereiten. Hierbei werden die einzelnen Ideen zu den Ursachen und auch die Beziehungen zwischen den einzelnen Ursachen dargestellt. Das Ishikawa Diagramm ist in der Literatur auch unter dem Namen Ursache Wirkungs Diagramm, Cause & Effect Diagramm, Fishbone, Fischgrätendiagramm oder Fischgräten Diagramm bekannt.

Das Ishikawa Diagramm ist das bekannteste Tool zur Problemlösung. Gut erklärt und für die Praxis beschrieben ist das Ursache Wirkungs Diagramm und weitere Problemlösungstechniken in Tools im Problemlösungsprozess: Leitfaden und Toolbox für Moderatoren.

In diesem Beitrag findet ihr:

  • Viele Ishikawa Vorlagen (Excel, Powerpoint, etc.)
  • Grundsätzliche Erklärungen zur Ishikawa Methode
  • Wie kann ich ein Ishikawa Diagramm erstellen?
  • Wie komme ich zur wirklichen Ursache des Problems?
  • Ein Beispiel zum Ursache Wirkungs Diagramm
  • Welche Ishikawa Software kann ich verwenden?
  • Warum Software im ersten Schritt die Arbeit behindert
  • Wie eine strukturierte Ideenfindung zur Lösung der Problemfelder führt
  • In 7 Schritten zum Ishikawa Diagramm. Die Kurzanleitung zum Download.
  • Zusammenfassung

 Ishikawa Diagramm Beispiel

Das Ishikawa Diagramm Beispiel erstellen wir, indem wir eine Fischgräte aufzeichnen, bei der rechts der Kopf als Verlängerung einer Gerade dargestellt wird. Im Kopf wird das Problem oder das Ziel als „Thema“ formuliert. Hierbei wird die Frage möglichst präzise und spezifisch formuliert. Der Kopf (das Thema) wird von den einzelnen Gräten bestimmt. Der Kopf ist somit das Ergebnis der Gräten. Mathematisch ausgedrückt wird dies durch die Gleichung Y = f(x) oder O = P(I).  Übersetzt lautet dies, der Output wird bestimmt durch den Prozess zur Verarbeitung des Input.

Als Ishikawa Diagramm Beispiel sieht man hier das Thema „Versandverpackung“ kurz angerissen.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Anbei die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls im Orginal und zur kostenlosen Verwendung.

An die zentrale Gräte oder Linie werden die Kategorien der Ursachen des Themas als verbundene Linien angefügt. Hierbei hat sich die Unterteilung in die 6 M´s (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt , Messung) bewährt. Alternativ kann noch das siebte M (Management) ergänzt werden. Gibt es ein sehr spezifisches Thema so können auch andere Benennungen der einzelnen Gräten verwendet werden. Im Marketing beispielsweise

  • Produkt
  • Preis
  • Ort der Interaktion
  • Mensch
  • Prozess
  • etc.

Unter Verwendung von verschiedenen Kreativitätstechniken (Brainstorming, Brainwriting, etc.) werden nun die einzelnen Pfeile mit Inhalt versehen. Unterkategorien zu den Hauptkategorien werden in Form von kleineren Pfeilen an die Hauptpfeile angeheftet. Liegen zu den Unterkategorien noch weitere Detailierungen vor, so werden diese ebenfalls mit noch kleineren Pfeilen an die kleinen Pfeile angeheftet. So ergeben sich immer feinere Verästelungen auch Fischgräten genannt, wie im Ishikawa Diagramm Beispiel oben ersichtlich. Beginnen Sie die einzelnen Kategorien mit Ursachen zu füllen. Achten Sie streng darauf keine Lösungen in das Diagramm einzubringen. In diesem Schritt gilt es nur die Ursachen des Problems zu finden.

Ishikawa Diagramm Fragen zur Detailierung der 6 M

Eine geeignete Methode für die Detaillierung der einzelnen Kategorien ist die 5 x Warum Frage Technik (5-Why). Wie es uns Kinder vormachen, wird zu jeder Aussage nach dem „Warum“ gefragt. Dies geschieht mindestens 5 mal. Man erhält so relativ schnell die Grundursachen für ein Thema. Hilfreich ist bei der Zusammenstellung der Projektmitglieder in dieser Phase Experten zur Gruppe hinzuziehen. Die Gruppe sollte mit Experten zu unterschiedlichen Themen besetzt werden. Dies fördert die Berücksichtigung von unterschiedlichen Gesichtspunkten für ein gemeinsames Problem. Als Input für die einzelnen Felder der Ursachensuche können Sie die folgende Fragen als Ishikawa Diagramm Vorlage verwenden.

Fragen die Sie zu den einzelnen M´s stellen können sind zum Beispiel:

Messung
(Instrumente, die die Prozessleistung überwachen)

  • Ist die Messung für das Problem relevant?
  • Zeigen sich Verbesserungen des Problemes auch im Messwert?
  • Ist das Messmittel kalibriert?
  • Hat das Messmittel die richtige Auflösung und ist die Messung fähig?
  • Gibt es Unterschiede im Ergebnis, wenn unterschiedliche Personen messen oder sich Zeit und Raum ändern?
  • Sind die Meßpunkte und Messverfahren ausreichend definiert?

Mitwelt / Umwelt
(Äußere Einflüsse, die auf den Prozess wirken)

  • Gibt es Umwelteinflüsse auf den Prozess (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Lichtverhältnisse, Lärm, Erschütterungen, etc.)?
  • Sind die Umwelteinflüsse stabil oder ändern sie sich ständig?
  • Gibt es bestimmte Umwelteinflüsse zu bestimmten Zeiten (Licht am Tagesanfang oder -ende, etc.)?

Material
(Komponenten, die von Input in Output verwandelt werden)

Was ist unter Material zu verstehen. Dies könnte zum Beispiel sein:

  • Rohmaterial
  • Hilfs- und Betriebsstoffe
  • Halbfertige und Fertige Teile
  • Informationen

Sodann sind Möglichkeiten zur Klärung:

  • Gibt es Spezifikationen für die verwendeten Materialien und Informationen?
  • Entspricht der Input in den Prozess in Form von Material und Information den definierten Spezifikationen ?
  • Gibt es Schwankungen in- oder außerhalb der definierten Spezifikationen
  • Ist der Prozeß zur Erstellung der verwendeten Materialien und Informationen stabil und innerhalb der Spezifikationen
  • Ist der Umgang und die Behandlung des Materials definiert und wird diese Definition eingehalten (Transport, Lagerung, Verwendung, Haltbarkeit, Umwelteinflüsse, etc…)
  • Sind die Materialspezifikationen ausreichend für den Prozess?
  • Wie werden Eingangskontrollen für Materialien und Informationen gehandhabt?
  • Wurden Eingangsmaterialien – oder informationen geändert?

Mensch
(Personen, die den Prozess beeinflussen)

  • Gibt es Vorgaben für die Ausführung des Prozesses?
  • Haben alle Mitarbeiter die gleichen Vorgaben?
  • Stehen alle notwendigen Informationen für die Mitarbeiter bereit? Wurden hierbei unterschiedliche Sprachen und Herkunftsländer in der Aufbereitung der Informationen berücksichtigt?
  • Wurde der Mitarbeiter in der richtigen Ausführung des Prozesses unterwiesen?
  • Hat der Mitarbeiter die einzelnen Prozessschritte verstanden und kann der Mitarbeiter die Prozessschritte eigenständig in der geforderten Qualität ausführen?
  • Gibt es Kontrollschritte im Prozess, bei denen definierte Qualitätskriterien geprüft werden?
  • Gibt es Schwankungen in der Abarbeitung der Prozessschritte?
  • Gibt es Schwankungen, die sich auf Mitarbeiter zurückführen lassen?
  • Ist die Kombination von Aufgabe, Verantwortung und Kompetenz ausreichend gegeben?

Maschine
(Vorrichtungen, die bei der Umwandlung von Input zu Output verwendet werden)

  • Wurde die Maschinenfähigkeit der Maschine nachgewiesen?
  • Ist die Maschine fähig die gewünschten Prozessergebnisse zu liefern?
  • Gibt es Vorgaben zur Instandhaltung der Maschine und wurden diese Vorgaben eingehalten?
  • Gibt es Anweisungen zu Handhabung der Maschine und wurden diese nachweislich eingehalten?
  • Gibt es Schwankungen im Prozessergebnis der Maschine? Welche Ursachen könnten diese Schwankungen haben?
  • Gibt es Umgebungseinflüsse, die sich auf die Maschine auswirken?
  • Verschlechtert sich das Prozessergebnis im Zeitablauf oder bleiben die Ergebnisse konstant?
  • Gibt es Kontrollinstrumente beziehungsweise Steuerungsinstrumente an der Maschine mit deren Hilfe das Ergebnis kontrolliert und beeinflußt werden kann

Methode
(Produktive oder formale Verfahren, die Inputs in Outputs umwandeln)

  • Wurde die Prozessfähigkeit des Prozesses nachgewiesen?
  • Wurden die Einflussfaktoren auf den Prozess bei der Prozessdefinition berücksichtigt und entsprechende Regelmechanismen installiert?
  • Wurde eine FMEA (Prozess-, Produktions- oder Konstruktions FMEA) vor der Inkraftsetzung des Prozesses durchgeführt und deren Erkenntnisse umgesetzt?
  • Sind die Prozesse dokumentiert und entsprechend sie der Realität?
  • Gibt es zum Prozess entsprechende Pilotprozesse und wurden deren Ergebnisse verifiziert
  • Haben alle Prozessbeteiligten das gleiche Verständnis vom Gesamtprozess und ihrem Teilprozess?

Dies ist nur ein Auszug von Fragen, die Hinweise für die einzelnen Zweige des Ursache-Wirkungs-Diagramm geben. Sie sollten Sie denoch als Ishikawa Diagramm Vorlage benützen. Die Fragen können als Basis für Ihre eigenen Ideen dienen.

Überprüfung der Ursachen

Im nächsten Schritt werden die Prioritäten für die Bearbeitung der einzelnen Ursachen gesetzt. Hierzu werden die Ursachen gekennzeichnet die am wahrscheinlichsten für das Problem sind. Hilfreich ist die Überlegung inwieweit die Ursachen messbar sind. Ohne eine Messung der einzelnen Ursachen fällt es schwer bei Veränderung der Ursachen auch ein Veränderung im Ergebnis nachzuweisen. Hierbei muss insbesondere die Möglichkeit der Datensammlung für die Ursache bestimmt werden. Sie bilden die Grundlage für den Prozeß zu Verifizierung der Grundursache des Problems. Die Bewertung erfolgt hierbei durch das Team. Wie oben bereits erwähnt, macht es sich hier bezahlt, wenn das Team bunt gemischt ist. Sie erhalten so sowohl neue Ideen, als auch die Bewertung der einzelnen Ideen durch Experten.

Im Anschluß an diese Überlegungen, muß geklärt werden, welche Ursachen in der Praxis überhaupt behoben werden können. Hierzu werden Sie, nachdem Sie das Ishikawa Diagramm erstellen, die einzelnen Ursachen nach ihrer Beinflußbarkeit oder Veränderlichkeit innerhalb des Projektes kategorisieren müssen. Die Bewertung wird durch das Projektteam vorgenommen.

X = Variable : sind die entscheidenden Ursachen, da sie durch das Projekt beinflußt werden können
N = Noise : sind die nicht direkt beeinflußbaren Ursachen, welche als Rauschen eintreten
C = Constant: sind die unveränderlichen konstanten Ursachen

Bedenken Sie bei der Bewertung die Möglichkeiten des Projektteams und des Projektumfanges. Dies gilt für allem für die Bewertung mit X. Häufig wird das X zu schnell vergeben. Es wird nicht beachtet, daß das Projektteam eventuell nur eng gesteckte Handlungsspielräume hat.

Eine erfolgreiche Projektbearbeitung erreicht man durch die Bearbeitung der X Variablen. Durch geeignete Maßnahmen kann die positive Beeinflussung dieser Ursache das Projektproblem lösen. Das Ursachen Wirkungs Diagramm erfüllt seinen Zweck.

Werden sehr viele X Ursachen ermittelt, so können sie mithilfe von Priorisierungstechniken eingeteilt werden. Bewährt haben sich hierbei Klebepunkte, bei der jeder Teilnehmer, die seiner Meinung nach wichtigsten Punkte mit Klebepunkten versieht. Die Summe der Punkte läßt sich dann in einer Rangfolge der Ursachen abbilden. Nach der Rangfolge werden dann die Ursachen nach dem Pareto Prinzip Ansatz zuerst angegangen.

Für eine weitere Untersuchung der Ursachen können auch sonstige sämtliche analytische Hilfsmittel, insbesondere die der Statistik herangezogen werden. Diese können insbesondere Zeitreihendiagramme, Scatter Plots, Regressionsanalysen oder ähnliche Darstellungen von statistischen Daten sein. Sie stellen Beziehungen zwischen Ursache und Ergebnisse mit visuellen Hilfsmitteln dar. Sie helfen die Ishikawa Analyse und die darin erstellten Hypothesen zu verifzieren.

Tipps zur Durchführung einer Ishikawa Analyse:

  1. Achten Sie auf das Team. Eine strukturierte Bearbeitung erfordert eine gute Vorbereitung. Ein Moderator und ein Zeitnehmer helfen ein strukturiertes Meeting durchzuführen.
  2. Planen Sie genügend Zeit ein. 1,5 – 2 Stunden werden benötigt, um sich einem Thema zu nähern und es in der Tiefe zu bearbeiten. Nach 2 Stunden läßt die Konzentration und die Ideenfindung zumeist stark nach. Beenden Sie das Meeting in dieser Phase
  3. Geben Sie die Möglichkeit das Meeting im Stehen durchführen zu lassen. Zur Bearbeitung an einer Pinnwand und zur Förderung des Teamgeistes hat sich dies bewährt. Jeder Teilnehmer mit einem Beitrag kann an die Tafel treten, seine Anmerkung erklären und parallel das Klebeetikett anbringen.
  4. Sorgen Sie für genügend Arbeitsmaterial in der Form von Pinnwänden, Klebeetiketten und Stiften. Gehen Sie davon aus, daß sich die Fischgräte innerhalb der Sitzung immer wieder hin zu einem Optimum ändert. Viele Etiketten werden Sie auch wieder ver- und wegwerfen.

Ishikawa Diagramm Software

Software unterstützt die Erstellung des Diagrammes. Als Ishikawa Diagramm Software können die üblichen Microsoft Produkte angewandt werden. Habt ihr bereits Excel, könnt ihr die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls verwenden.

Eine alternative Software stellt Visio dar. Man kann sehr schnell die einzelnen Ursachen neu anordnen. Verbindungen zwischen den Ursachen werden automatisch neu ausgerichtet. Visio ist teilweise bereits in Verbindung mit Microsoft Office auf dem Rechner installiert. Anbei eine Ishikawa Diagramm Beispiel mit Visio.

Ishikawa Diagramm Vorlage Visio

Ishikawa Diagramm Vorlage Visio

Minitab hat ebenfalls ein Modul für die Erstellung von einem Fischgrätendiagramm. Recht einfach kann mit Minitab ein Ursache Wirkungs Diagramm erstellen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Minitab

Ishikawa Diagramm Vorlage Minitab

Außerdem haben sich Mindmap Techniken bei der Erstellung bewährt. Es findet sich in der Profi Version von Mindjet eine Ishikawa Diagramm Vorlage. Alternativ kann Freeplane oder eine andere freie Mindmapping Software benutzt werden.

Häufig wir beim Ishikawa Diagramm Powerpoint als Software verwendet. Anbei die Ishikawa Diagramm Powerpoint Vorlage.ppt. Ihr Diagramm könnte somit wie folgt aussehen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ähnlich wie bei Visio lassen sich die einzelnen Shapes oder Formen miteinander verbinden. Beim Verschieben der Prozessschritte verschiebt beim Ishikawa Diagramm Powerpoint die einzelnen Felder mit. Für mich ist das Arbeiten mit Powerpoint in diesem Zusammenhang jedoch nur bedingt zielführend.

Warum ich eher ohne Ishikawa Software arbeite?

Die Ishikawa Methode fördert die Gruppenarbeit enorm. In der interaktiven Gruppenarbeit macht es Sinn auf Software zu verzichten. Interaktiver, effektiver und mit mehr Spaß ist die Arbeit mit Pinnwänden. Braunes Packpapier auf eine Pinnwand und die einzelnen Punkte dann mit Klebeetiketten visualisieren, vereinfacht das Arbeiten enorm. Es können alle Teilnehmer eingebunden werden und durch das einfache Ankleben der Etiketten oder auch das Umorganisieren der  Etiketten sind dem Brainstorming keine Grenzen gesetzt. Persönlich arbeite ich sehr gerne mit den grellen Post-it . Es können natürlich auch alle anderen Klebeetiketten verwendet werden.
Zur Arbeitserleichterung sollten sie für genügend Pinnwände sorgen, sodaß den Ideen der Projektteilnehmer genügend Raum gegeben werden kann.

Verifizierung der erarbeiteten potentiellen Ursachen

Die von Ihnen beschriebenen Ursachen sind im Grunde nur eine Annahme von Ihnen oder ihrem Team, daß eine Ursache und ein Ergebnis über eine Wirkung der Ursache in Beziehung stehen. In einem weiteren Schritt müssen Sie nun ihre Hypothesen beweisen. Ursache und Effekt müssen in Verbindung gebracht werden. Hier können nun die weiteren Qualitätswerkzeuge von Kaoru Ishikawa verwendet werden.

Wie finde ich Ideen zur Behebung der Ursachen des Ishikawa Diagramms?

Eine strukturierte Ideenfindung zur Behebung der Ursache der 5M sieht wie folgt aus:

Maschine

  • Können wir die Bearbeitungsmethode verbessern?
  • Können wir die effektive Nutzung von Maschinen, Computern und anderen Einrichtungen zu verbessern?
  • Können wir Maschinen benutzen, um die Arbeit zu machen?
  • Können wir die Maschinen richtig instandhalten?
  • Können wir Maschinen modifizieren, verbessern oder erneuern um die Leistung der Maschinen zu verbessern?
  • Können wir die üblichen Gründe für Fehler an den Maschinen identifizieren und finden wir Lösungen, um sie zu beheben?
  • Können wir die Werkzeuge in anderen Bereichen benutzen?
  • Können wir die Methoden zur Behebung von Fehlern an den Maschinen verbessern?

Methoden

  • Können wir Arbeitsplätze, Materialien, Teile, etc. vereinfachen, kombinieren oder eliminieren?
  • Können wir die redundante Arbeit, die an mehreren Standorten durchgeführt wird, beseitigen?
  • Können wir es das erste Mal richtig machen?
  • Können wir die Standards besser klären und die Ausnahme entsprechend behandeln?
  • Können wir die Arbeitsmethode ändern?
  • Können wir die Verwendung von Standardarbeitsvorgängen so verbessern, dass sie einfach zu befolgen sind?
  • Können wir die Trainingsmethode verbessern?
  • Können wir die Gebäude- und Arbeitsplatzorganisation für Materialien, Werkzeuge und Teile verbessern?
  • Können wir die Leistungsfähigkeit der Arbeit, Maschine oder Linie verbessern?
  • Können wir das Layout verbessern?
  • Können wir die Losgröße der Produktion reduzieren?
  • Können wir die Rüstzeit verkürzen?
  • Können wir die Überproduktion stoppen?
  • Können wir den Bestand reduzieren?
  • Können wir unnötige Bewegungen reduzieren?
  • Können wir effektive Transportwege finden?
  • Können wir an verbesserte Transportmittel denken?
  • Können wir die Auslastung der Wartezeit verbessern?

Material

  • Können wir die effektive Nutzung von Ressourcen, wie Materialien, Supportleistungen und Arbeitskraft verbessern?
  • Können wir unnötige Abfälle in der Produktion vermeiden?
  • Können wir Schrott und Nacharbeit reduzieren?
  • Können wir eine effektive Verwendung von Materialien finden, z. B. Öl, Luft, Dampf, Papier, Handschuhe und andere Verbrauchsmaterialien?
  • Können wir Beschriftung, Farbcodierung und Markierungssysteme effektiv verwenden?

Messung (Information)

  • Können wir die Organisation von Informationen verbessern, um besser zu kommunizieren?
  • Sind wir sicher, welche Information wir benötigen und ob wir sie haben?
  • Können wir das Berichtswesen verbessern?
  • Können wir das EDV – System optimal nutzen?
  • Könenn wir die Verwendung von visuellen Hilfsmitteln verbessern?
  • Können wir das Verfahren der Informationsbeschaffung verbessern?
  • Können wir die Anzahl der Berichte reduzieren?
  • Können wir vermeiden, unnötiges Papier zu erzeugen?
  • Kann manuelles Reporting besser sein als mit dem Computer?
  • Können wir den Benutzern (Kunden) eines Berichts helfen, die Informationen besser zu nutzen?
  • Können wir die Formulare einfacher nutzen?
  • Können wir ein verbessertes Verfahren für die Benutzerfreundlichkeit entwickeln?
  • Können wir die Informationsverarbeitung beschleunigen?
  • Können wir die Datenspeicherung verbessern? (Haben wir zu viele oder zu wenig Aufzeichnungen?)
  • Haben wir wichtige Informationen schnell verfügbar und aktuell?
  • Können wir den Prozess oder das Produkt mit dem unseres Konkurrenten vergleichen und welche Wege zu Verbesserung desselben gibt es?

Umwelt

  • Können wir die Beleuchtung, Luft, Temperatur, Lärm, Staub, Gas, schlechten Geruch, oder andere Arbeitsbedingungen verbessern?
  • Können wir die Einhaltung der Arbeits- und Sicherheitsvorschriften verbessern?
  • Können wir die technische und persönliche Schutzausrüstung verbessern?

 

7 Methoden der Qualität von Kaoru Ishikawa

Das Fischgrätendiagramm ist eine der 7 Methoden, die von Kaoru Ishikawa als „Die 7 Basis Methoden der Qualitätssicherung“ benannt wurden. Nach seiner Aussage können 95% der Probleme in der Fertigung mit diesen 7 Methoden gelöst werden. Gleichzeitig bieten sie einen statistischen Ansatz, obwohl die Handhabung sehr einfach ist. Durch die grafische Darstellung von statistischen Inhalten, sind die Inhalte sehr verständlich, auch für Ungeübte. Die Ishikawa Methode ist nur eine der 7 Methoden von Ishikawa, die im Folgenden sind:

Die verfügbaren Daten werden nach Datentyp (diskret oder stetig) und nach zeitlichem Verlauf (Zeitpunkt oder Zeitverlauf) unterteilt. Je nach Datentyp und Zeitverlauf lassen die Daten sich in einem entsprechenden Diagramm visualisieren.

Zeitpunkt bezogene DatenZeitverlaufs bezogene Daten
Diskrete Daten- Pareto Diagramm
- Säulen- bzw Balkendiagramm
- Tortendiagramm
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (p, np, x ,u - Karte)
Stetige Daten- Histogramm
- Boxplot
- Punktdiagramm
- Multi Vari Bild
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (I/MR, X-quer/R, X-quer/S - Karte)

Durch das Auffinden der Ursachen und die Bestätigung der Annahmen erhält man ein Ishikawa Modell, daß den Weg aufzeigt um notwendige Lösungen für das untersuchte Problem zu finden.

Zusammenfassung

Weitere Informationen zum Ishikawa Diagramm und Ursache Wirkungs Diagramm finden Sie in Grundlagen Qualitätsmanagement: Einführung in Geschichte, Begriffe, Systeme und Konzepte oder im Ressourcen Beitrag. Eine Kurzanleitung Ishikawa Diagramm in 7 Schritten steht hier zum Download bereit.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Boxplot in Excel erstellen – Erklärung und kostenlose Vorlage

Boxplot Excel 2010 erklärt Euch anhand eines Beispieles mit zugehöriger Excel Vorlage die Erstellung eines Boxplots mit Excel. Excel bietet hierfür zwar kein vordefiniertes Boxplot Diagramm als Vorlage. Durch die folgenden Erklärungen und Excel seid Ihr jedoch in der Lage einen Boxplot zu zeichnen.

Boxplot_1.png
Wollt Ihr Zeit sparen und sofort Ergebnisse sehen? Dann ladet die Boxplot Excel 2016 04 05.xls Vorlage herunter und setzt Eure Werte ein. Sofort erhaltet ihr das entsprechende Ergebnis. Benötigt ihr eine umfassendere Untersuchung Eurer Daten, schaut Euch meine Excel Vorlage unter dem Beitrag Prozess und Maschinenfähigkeit
an. Eine Anleitung zur Erweiterung des Boxplot Diagramms findet Ihr in Youtube. Besonders empfehlen möchte ich Euch zur Vertiefung Eures Wisssens: Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung.
Für die Lernwilligen fangen wir nun mit den Erklärungen zum Boxplot an.

Boxplot Erklärung

Die Darstellung ist wie folgt:

Boxplot-Diagram 20150808

Boxplot-Diagram 20150808

Eine Boxplot Erklärung als Hintergrund zur Grafik:

  • Ein Boxplot ist die grafische Darstellung von Lage, Konzentration und der Variation einer oder mehrerer Datensätze.
  • Er eignet sich sehr gut für den Vergleich von Datensätzen

Wie wir einen Boxplot berechnen:

  1. Die Daten werden der Größe nach sortiert
  2. Die Extrema zeigen, in welchem Bereich sich die Daten bewegen
  3. Zwischen den Extrema und benachbarten Quartilen liegen jeweils 25% der Daten
  4. Zwischen dem ersten Quartil und dem dritten Quartil  liegen 50% der Daten (zentraler Bereich)
  5. Der Median stellt das Zentrum dar.
  6. Die Antennen oder Whisker reichen bis zum größten bzw. kleinsten Wert aus den Daten. In dieser Darstellung sind dann keine Ausreißer mehr erkennbar. Die Box inklusive der Whisker deckt die gesamte Spannweite der Daten ab.

Für diesen Fall beschreibe ich die Vorgehensweise in Excel.

Boxplot Excel

Anbei die Boxplot Excel 2016 04 05.xls Vorlage für das folgende Diagramm. Mit der Vorlage kann man in Excel folgenden Boxplot erstellen.

Boxplot_1.png

Boxplot_1.png

Weitere kostenlose Vorlagen zu einzelnen Qualitätstechniken (SIPOC, Prozessfähigkeit, etc.) auf der Seite kostenlose Excel und Powerpoint Vorlagen.

Boxplot erstellen ohne Vorlage

Einen Boxplot mit Excel 2010 erstellen ist einfach. Excel hat keinen eigenen Diagrammtyp im Angebot, jedoch kann man mit einem gestapelten Säulen Diagramm und den entsprechenden Berechnungen ein Boxplot erstellen. Wie oben beschrieben sind 5 Werte notwendig, die den Boxplot definieren. Dies sind

  • Minimum
  • erstes Quartil
  • Median
  • drittes Quartil
  • Maximum

Wie oben beschrieben definiert der Median nicht notwendigerweise die Mitte der Box und die Länge von Minimum und Maximum müssen nicht identisch sein.

Folgende Schritte sind zum Erstellen des Boxplot mit Excel 2010 notwendig.

1.) Werte berechnen

Berechnet wie in dem Bild beschrieben, ausgehend von der Werte Tabelle die Werte für Minimum, erstes Quartil, Median, drittes Quartil, Maximum. Die Werte stellen die einzelnen Grenzen für den Boxplot dar. Anschließend werden die Werte für die grafische Darstellung in Excel berechnet. Dies sind die Werte wie unten im Bild dargestellt. Die einzelnen Funktionen für die Berechnung der Werte können Sie dieser Boxplot Excel 4.xls Datei entnehmen.

Nachdem Ihr die Werte berechnet habt, geht zur Erstellung des Boxplot Diagramm als Grafik wie folgt vor.

Boxplot-Excel-Muster 1.1 20150808.png

Boxplot-Excel-Muster 1.1 20150808.png

1. Wählt die Daten für die Darstellung der Box aus. In diesem Beispiel sind dies die Zellen. C10:D12.

2. Wählt den Diagrammtyp „Gestapelte Säulen“ über Einfügen – Gestapelte Säulen aus. Eventuell müsst Ihr über „Daten auswählen“ Zeile/Spalte wechseln um folgendes Bild zu erhalten.

Boxplot-Excel-Muster-2.1

Boxplot-Excel-Muster-2.1

3. Anschließend werden die entsprechenden Formatierungen vorgenommen. Markiert hierzu die Säule Q1 im Diagramm (blaue Säule in diesem Diagramm). Anschließend ergänzt Ihr den Fehlerindikator in dem Diagramm. In Excel 2010 wählt Ihr über Diagrammtools -> Analyse -> Fehlerindikator -> Weitere Fehlerindikatorenoptionen in dem folgenden Auswahlbild die Optionen Anzeige -> Minus und Anzeige -> Endlinienart -> Mit Abschluss. In der Auswahl Fehlbetrag wählt Ihr Benutzerdefiniert. Ihr habt nun folgendes Bild.

Boxplot-Excel-Muster-3.1

Boxplot-Excel-Muster-3.1

4. Klickt anschließend auf den Schalter „Wert angeben“. In der anschließenden Box belasst Ihr den Wert „Positiver Fehlerwert“ wie er besteht und ändert den Wert „Negativer Fehlerwert“ mit den Zellen C9:D9.

Boxplot-Excel-Muster-4.1

Boxplot-Excel-Muster-4.1

Nachdem Ihr auf OK geklickt habt, ist der Fehlerindikator für den unteren Bereich bis zum Minimum definiert.

5. Für den oberen Bereich bis zum Maximum verfahrt Ihr ähnlich. Wählt hierzu den Abschnitt der Säule Q3-Median (grüner Bereich in diesem Diagramm) aus. Anschließend wählt wieder Diagrammtools -> Analyse -> Fehlerindikator -> Weitere Fehlerindikatorenoptionen in dem folgenden Auswahlbild die Optionen Anzeige -> Plus und Anzeige -> Endlinienart -> Mit Abschluss. In der Auswahl Fehlbetrag wählt Ihr Benutzerdefiniert. Danach gebt Ihr bei „Positiver Fehlerwert“ den Bereich C13:D13 ein.

Boxplot-Excel-Muster-5.1

Boxplot-Excel-Muster-5.1

Nach Bestätigen mit OK erhaltet Ihrden positiven Fehlerindikator für das Säulendiagramm. Nun sollte euer Diagramm wie folgt aussehen.

Boxplot-Excel-Muster-6.1

Boxplot-Excel-Muster-6.1

6. Damit Ihr ein Boxplot Diagramm erhaltet, markiert nun die Box Q1. Mit Rechtsklick der Maus geht auf den Punkt Datenreihen formatieren. Im anschließenden Fenster klickt Ihr auf Füllung und wählt  „Keine Füllung“ aus. Danach wählt die nächste Box. Auch hier macht Ihr einen Rechtsklick mit der Maus und geht auf den Punkt Datenreihen formatieren. Im anschließenden Fenster klickt Ihr auf Füllung und wählt  „Keine Füllung“ aus. Im selben Fenster geht Ihr auf den Reiter „Rahmenfarbe“. Hier wählt Ihr „Einfarbige Linie“ und schwarz als Linienfarbe. Das gleiche macht Ihr mit der nächsten Box. Euer Diagramm sollte nun wie folgt aussehen.

Boxplot-Excel-Muster-7.1 20150808.png

Boxplot-Excel-Muster-7.1 20150808.png

Anschließend wird das Diagramm noch formatiert und Ihr könnt in Zukunft immer wieder ein Boxplot erstellen. Ihr könnt es Euch auch einfach machen und einfach die Boxplot Excel 2015 08 02.xls Vorlage verwenden. Ähnlich wie das Boxplot Diagramm, habe ich das Pareto Diagramm aufgearbeitet.

Erweiterung der Darstellung von 2 Boxplots auf Youtube

Zur Erweiterung der 2 Boxplot in diesem Diagramm, gibt es ein Video. In diesem Video wird Schritt für Schritt erklärt, wie eine weitere Spalte und ein weitere Boxplot hinzugefügt wird. Ihr erhaltet dann die obige Datei mit 3 Spalten und 3 Boxplot.

Negative Werte als Boxplot zeichnen

Ein Boxplot enthält im Allgemeinen positive Werte. Wollt Ihr negative Werte im Boxplot verwenden, so funktioniert obige Darstellung nicht. Als Alternative habe ich Euch eine Excel Vorlage erstellt, die dieses Problem behebt. Anstatt gestapelter Diagramme, werden Liniendiagramme verwendet. Diese findet Ihr in Boxplot negative Werte Excel Vorlage 20150317.xls.

Eine Darstellung der Vorlage habt Ihr hier.

boxplot negative Werte 20150317.png

boxplot negative Werte 20150317.png

Die Vorlage ist eigentlich sehr einfach zu erstellen. Der einzige „Schönheitsfehler“ ist die Darstellung des Median. Der Median in diesem Diagramm wird über den blauen Querstrich dargestellt. Eine andere Möglichkeit ist leider nur mit VBA Programmen möglich. Auf diese verzichte ich jedoch bewußt in allen meinen Diagrammen.

Eine Beschreibung zur Vorgehensweise zur Erstellung des Diagrammes liefere ich nach. Wollt Ihr Informationen könnt Ihr mir gerne mailen.

Boxplot Excel 2016

Excel 2016 beinhaltet das Boxplot Diagramm.

boxplot-excel-2016.png

boxplot-excel-2016.png

Sie geben die Daten ein, wählen den entsprechenden Diagrammtyp in Excel und erstellen vollautomatisch ihr Diagramm.

boxplot-excel-2016-auswahl.png

boxplot-excel-2016-auswahl.png

Ein günstiges online Angebot für Excel 2016 finden Sie bei Amazon.

Darstellende Statistik Histogramm

Eine weitere gute Möglichkeit zur Analysierung von Daten ist ein Histogramm. In folgendem Beitrag findet Ihr Erklärungen und eine automatische Excel Histogramm erstellen Vorlage.

Histogramm-Excel-erstellen-06.04.2015_1

Histogramm-Excel-erstellen-06.04.2015_1

Benötigt Ihr noch zusätzliche statistische Kennzahlen für Eure Daten findet Ihr im Beitrag Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit die entsprechenden Vorlagen.

Meine empfohlene Literaturliste zum Thema Boxplot (erhältlich zum Beispiel bei Amazon)

Boxplot in R Statistik Software

Eine weitere Möglichkeit einen Boxplot mit Software zu erstellen ist die Statistiksoftware R

Ein sehr gutes Beispiel findet Ihr unter folgendem Link
http://www.r-bloggers.com/box-plot-with-r-tutorial/

Die verschiedenen Pakete um R mit Excel Tabelle zu verbinden findet Ihr unter
http://www.r-bloggers.com/r-the-excel-connection/

Generell habe ich auch schon mit R gearbeitet. Als Ergänzung zu Excel sehe ich jedoch Minitab. Minitab ist die Statistik Software.  Hier der Link zum kostenlosen 30 Tage Test.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Ressourcen, Templates und Vorlagen

Kostenlose Ressourcen, kostenlose Templates und Vorlagen für Ihre tägliche Arbeit in der Prozessverbesserung. Die Vorlagen wurden von Januar 2014 – Dezember 2016 167.000 mal heruntergeladen. Gefallen Ihnen diese Tools, empfehlen Sie die Werkzeuge bitte weiter. Gerne können Sie dies über entsprechende Links auf www.sixsigmablackbelt.de oder entsprechende Unterseiten tun. Legen Sie den Link in Ihrer Favoritenleiste ab, haben Sie jederzeit Zugriff auf die Werkzeugsammlung.

Trotz aller Open Source Alternativen hat sich für mich MS Office als beste Plattform für die einzelnen Tools herauskristallisiert. Es ist am Weitesten verbreitet. Seit neuestem arbeite ich mit MS Office 365. Die Tools sind jedoch für Office 2003 konzipiert, um die Kompatibilität zu gewährleisten.

Meine Excel Empfehlungen

 

Nutzwertanalyse Excel Vorlage

Nutzwertanalyse Excel Vorlage

Paarweiser Vergleich Nutzwertanalyse.xls

zum Beitrag
Paarweiser Vergleich Nutzwertanalyse 

Boxplot Excel Vorlage

Boxplot Excel Vorlage

Boxplot Excel 2016 04 05.xls
zum Beitrag
Boxplot in Excel erstellen
– Erklärung und kostenlose Vorlage

Histogramm Excel erstellen 06.04.2015

Histogramm Excel erstellen 06.04.2015

Histogramm in Excel erstellen 20161211.xlsx
zum Beitrag
Beitrag: Excel Histogramm erstellen

Boxplot negative Werte

Boxplot negative Werte

Boxplot negative Werte Excel Vorlage 20150317.xls
zum Beitrag
Boxplot in Excel erstellen
– Erklärung und kostenlose Vorlage

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png

Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20160312.xlsm

zum Beitrag
Prozessfähigkeit Maschinenfähigkeit –
cpk und cmk 

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229.png

Maschinen und Prozessfähigkeit Stichprobe 20151229.png

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20161218.xlsm

zum Beitrag
Prozessfähigkeit Maschinenfähigkeit –
cpk und cmk 

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls
zum Beitrag
Ishikawa Diagramm – Ursache Wirkungs Diagramm

Wasserfall Diagramm waterfall chart

Wasserfall Diagramm waterfall chart

Wasserfall Diagramm Excel Vorlage.xls
zum Beitrag
Wasserfall Diagramm Excel- waterfall chart

SIPOC Excel Vorlage

SIPOC Excel Vorlage

SIPOC Excel Vorlage Template Beispiel.xls
zum Beitrag
SIPOC Diagramm – die Basis für
einen optimalen Prozess

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart Excel Vorlage 20150619.xlsx
zum Beitrag
Yamazumi chart – Yamazumi board

Z Wert Tabelle Excel Berechnung 2015 08 07

Z Wert Tabelle Excel Berechnung 2015 08 07

Stichprobe Excel Vorlage 2015 07 09.xls
zum Beitrag
Stichprobe berechnen

Konfidenzintervall Berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.png

Konfidenzintervall Berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.png

Konfidenzintervall berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.xls
zum Beitag
Konfidenzintervall

OEE Gesamtanlageneffektivität Excel Vorlage

OEE Gesamtanlagen effektivität Excel Vorlage

OEE-Gesamtanlageneffektivtaet-Excel-Vorlage_20150929.xlsx

zum Beitrag
OEE Gesamtanlageneffektivität

Pareto Diagramm Excel Vorlage 5 Sekundärachse

Pareto Diagramm Excel Vorlage

Pareto Diagramm Excel Vorlage.xls

zum Beitrag
Pareto Diagramm Excel
Pareto Prinzip 80 20 Regel

Value stream mapping symbols excel

Value stream mapping symbols excel

Value stream mapping symbols excel.xlsx

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel.xls
zum Beitrag
Wertstromanalyse – value stream mapping

Kariertes Papier Excel

Kariertes Papier Excel.jpg

Kariertes Papier Excel.xls

zum Beitrag
Excel zeichnen skizzieren

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA-Verfahren-1-Excel-Vorlage-20160214.xlsx

zum Beitrag
Messystemanalyse 

MSA-2-Anova-Excel-Vorlage-20150808.png

MSA-2-Anova-Excel-Vorlage-20150808.png

MSA-2-Anova-Excel-Vorlage-20160608_1.xlsm

zum Beitrag

Messystemanalyse Messmittelfähigkeit

msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png

msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png

 MSA-3-Anova-Excel-Vorlage-20160608.xlsxzum Beitrag

Messystemanalyse Messmittelfähigkeit

Test auf Normalverteilung Excel Anderson Darling

Test auf Normalverteilung Excel Anderson Darling

Test-auf-Normalverteilung-Anderson-Darling-20161108.xlsx

zum Beitrag

Test auf Normalverteilung Excel nach Anderson Darling

Das richtige Buch zu Six Sigma, Lean, Kaizen, Toyota Produktionssystem

Six Sigma

Statistik von Kopf bis Fuß4einhalbsterne 30 Bewertungen
"Statistik von Kopf bis Fuß" ist ein sehr gutes Buch für Anfänger. Es vermittelt die Grundlagen einfach und verständlich. Sie lernen die Werkzeuge Histogrammen, Balkendiagrammen, Mittelwert, Median und Modalwert. Anspruchsvollere Leser finden hier die Korrelation, den Chi-Quadrat-Test und weitere statistische Werkzeuge.

Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung4einhalbsterne 9 Bewertungen
Dies ist die deutsche Ausgabe des amerikanischen Bestsellers. Verständlich und präzise werden die wichtigsten Werkzeuge in Six Sigma Projekten und der Prozessoptimierung beschrieben. Hilfreich sind die sehr gut erklärten Darstellungen im Pocket Guide.
Six Sigma für Dummies (Fur Dummies)4einhalbsterne7 Bewertungen
Six Sigma in den Grundzügen einfach erklärt. Dieses Buch eignet sich sehr gut als Nachschlagwerk. Für den Spezialisten gibt es das Buch Six Sigma Toolset, das weiter unten beschrieben ist.

Lean Management und Six Sigma: Qualität und Wirtschaftlichkeit in der Wettbewerbsstrategie
Das Buch "Lean Management und Six Sigma: Qualität und Wirtschaftlichkeit in der Wettbewerbsstrategie" bietet einen gelungenen und sehr verständlichen Überblick über die Methoden Six Sigma und Lean Management. Insbesondere die Kombination beider Ansätze ist in diesem Buch gut beschrieben.4einhalbsterne13 Bewertungen
Six Sigma+Lean Toolset: Mindset zur erfolgreichen Umsetzung von Verbesserungsprojekten4einhalbsterne1 Bewertung
Meiner Meinung nach das Buch zu Six Sigma in Kombination mit Lean. Alle wesentlichen Werkzeuge werden beschrieben. Das Buch ist klar und sauber strukturiert. Die Autoren kommen aus der Praxis. Dies merkt man.

Lean

Das Ziel: Ein Roman über Prozessoptimierung4einhalbsterne67 Bewertungen
01.03.2001 / ManagerMagazin: Handel als Handlung "Eine ungewöhnlich spannend und realistisch geschriebene Einführung in ein komplexes Thema."
06.04.2001 / Handelsblatt: Das Unternehmen als Naturphänomen "Das Buch ist so unterhaltsam wie geistreich, wenn es Brücken zwischen Wirtschafts- und Naturwissenschaft schlägt."
01.05.2001 / Bilanz: Lehr-Roman "Eine angenehme Art, über einen Roman Managementtheorie zur Kenntnis zu nehmen."
23.05.2001 / Die Zeit: Blick fürs Wesentliche "Belletristik für Manager."
Der Toyota Weg: Erfolgsfaktor Qualitätsmanagement
Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen
Praxisbuch Lean Management: Der Weg zur operativen Excellence
LCIA - Low Cost Intelligent Automation: Produktivitätsvorteile durch Einfachautomatisierung
Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement Strategy

OEE für das Produktionsteam. Das vollständige OEE-Benutzerhandbuch - oder wie Sie die verborgene Maschine entdecken

Meine Powerpoint Empfehlungen

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Gesamtanlageneffektivitaet
zum Beitrag
OEE Gesamtanlageneffekitvität

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint.ppt
zum Beitrag
Ishikawa Ursache Wirkungs Diagramm 

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

 SIPOC Powerpoint Template Vorlage.pptx
zum Beitrag
SIPOC – die Basis für
einen optimalen Prozess

 Hilfreiche sonstige Quellen im Internet


BlogHosting
Ich betreibe meinen Blog seit einigen Jahren auf HOST Europe. Ich habe bis jetzt nur sehr gute Erfahrungen gemacht. Probiert es einfach aus.
Mein E-Mail Marketing betreibe ich über CleverReach. CleverReach bietet mir eine leistungsstarke E-Mail Marketing Software, mit der ich E-Mails online erstelle und sicher versende. Ausführliche Statistiken und Einstellungen helfen mir Erfolge zu messen und die E-Mail Empfänger verwalten zu können.
CleverReach ist ein deutscher Anbieter. Dies ist mir aufgrund der aktuellen Datenschutzdiskussion wichtig.

Alle Beiträge thematisch geordnet finden Sie unter der Startpage.

 

Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen

Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management

Lean Thinking: Ballast abwerfen, Unternehmensgewinn steigern

The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement (Japanese Management Series)

Der Toyota Weg: Erfolgsfaktor Qualitätsmanagement: 14 Managementprinzipien des weltweit erfolgreichsten Automobilkonzerns

Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement Strategy QiP – Qualität im Prozess. Leitfaden zur Qualitätssteigerung in der Produktion

Taiichi Ohno’s Workplace Management: Special 100th Birthday EditionWertstromanalyseWPM – Wertstromorientiertes Prozessmanagement: – Effizienz steigern – Verschwendung reduzieren – Abläufe optimieren Wertstromdesign

Agile Prozesse mit Wertstrom-Management – Ein Handbuch für Praktiker – Bestände abbauen – Durchlaufzeiten senken – Flexibler reagieren Wertstromdesign: Der Weg zur schlanken Fabrik (VDI-Buch) LEAN

Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen
„Dieses Buch bietet einen guten Einstieg in die Verfahrensweisen des Lean Managements, wie es z.B. von Toyota eingesetzt wird. Der Inhalt ist leicht zu lesen und die Theorie wird mit vielen Praxisbeispielen aufgelockert.Für jeden, der plant in seinem Produktionsbetrieb Synchrone Produktionsmethoden einzusetzen, ist dieses Buch ein guter Kauf.“

Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management
Gemba is the place where value-adding activities take place. Decisive results can be achieved by focusing improvement activities in gemba. The author encourages managers and professionals to spend time in gemba to see what is happening and to encourage the front-line workers. General George S. Patton could easily be described as a gemba man: he encouraged officers to go to the scene of the action instead of trying to „lead“ from a headquarters in the rear. He also recognized the role of the frontline worker (soldier) in achieving results. As a result, the troops under Patton’s command won amazing and seemingly impossible victories. Companies that want to hold their market share and capture their competitors‘ must understand this lesson. (Imai does not discuss Patton, but the historical parallel is obvious.) My books „The Way of discuss General Carl von Clausewitz‘ „friction“ in a workplace context. Friction includes seemingly minor inefficiencies and problems whose combined effects degrade the organization’s performance. Imai uses the word „muda“ (waste), and stresses the need to suppress it. Tom Peters says, „The accumulation of little items, each too ‚trivial‘ to trouble the boss with, is a prime cause of miss-the-market delays.“ (from „Thriving on Chaos.“) Muda is essentially the same thing as friction. Imai also mentions „muri“ (strain), which arises from inadequate training, poor ergonomic design, and inadequate preventive maintenance. Muri is another form of friction. Imai also discusses tools like 5S-CANDO (CANDO = clearing up, arranging, neatness, discipline, and ongoing improvement). 5S-CANDO is another tool for reducing friction. Imai discusses Just-in-Time (JIT) as a tool for reducing inventory and improving product flow. Readers of Eliyahu Goldratt and Jeff Cox’s „The Goal“ will appreciate this section. Synchronous flow manufacturing (SFM) is treated in detail in „Leading the Way to Competitive Excellence: The Harris Mountaintop Case Study“. The idea of JIT/SFM is to produce goods in response to customer demand, not to keep people and equipment busy. Imai discussess a mattress factory that uses this approach: it not only keeps inventory down, but it can offer far more product lines. This is a key tool for going after niche (small, specialized, customized) markets. William A. Levinson“ Lean Thinking: Ballast abwerfen, Unternehmensgewinn steigern „Der Erfolg in der Praxis zeigt: Lean Thinking macht aus den einzelnen Unternehmensbereichen, die am Produktionsprozess beteiligt sind, ein hoch effizientes Netzwerk, das so dicht wie möglich am Kunden arbeitet. An zahlreichen Beispielen von erfolgreichen Unternehmen aus verschiedenen Kontinenten zeigen die Autoren, wie die fünf Grundprinzipien des Lean Thinking umsetzbar sind und wie man mit ihnen Produkte und Prozesse optimiert. In dieser neuen Auflage gehen die Autoren in einem exklusiven Beitrag auf die Erfolgsgeschichte von Lean Management in Deutschland ein.“ The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement (Japanese Management Series) „Shigeo Shingo is truly one of the most under rated quality gurus out there. His methods and genius rank with Deming and Juran, but are much more easily applied. If you are interested in SMED, Constraint Management, Poka-Yoke or continuous improvement READ THIS BOOK“ The Lean Six Sigma Pocket Toolbook: A Quick Reference Guide to 100 Tools for Improving Quality and Speed Vital tools for implementing Lean Six Sigma–what they are, how they work, and which to use The Lean Six Sigma Pocket Toolbook is today’s most complete and results-based reference to the tools and concepts needed to understand, implement, and leverage Lean Six Sigma. The only guide that groups tools by purpose and use, this hands-on reference provides:

  • Analyses of nearly 100 tools and methodologies–from DMAIC and Pull Systems to Control Charts and Pareto Charts
  • Detailed explanations of each tool to help you know how, when, and why to use it for maximum efficacy
  • Sections for each tool explaining how to create it, how to interpret what you find, and expert tips

Lean Six Sigma is today’s leading technique to maximize production efficiency and maintain control over each step in the managerial process. With The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, you’ll discover how to propel your organization to new levels of competitive success–one tool at a time. [lastupdated]
Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Produktionslogistik und Fertigungssteuerung

Produktionslogistik Definition

Die Produktionslogistik ist Teil der Unternehmenslogistik. Die Unternehmenslogistik lässt sich einteilen in:

  • Beschafftungslogistik
  • Produktionslogistik
  • Distributionslogistik

Der Begriff Produktionslogistik beinhaltet die Planung, Steuerung, Durchführung und Kontrolle der innerbetrieblichen Transport-, Umschlag- und Lagerprozesse.

Produktionslogistik Ziel

Die Produktionslogistik hat das Ziel bei geringstmöglichen Kosten in der Logistik und Produktion eine möglichst hohe Lieferfähigkeit und Liefertreue zu gewährleisten.

Die Lieferfähigkeit ist definiert als die Möglichkeit vom Kunden gewünschte Liefertermine unter Beachtung der Produktionsgegebenheiten zuzusagen.

Die Liefertreue definiert in welchem Maße die bei der Auftragserteilung zugesagten Liefertermine eingehalten werden.

Lieferfähigkeit und Liefertreue sind elementare Merkmale zur Gestaltung von marktfähigen Leistungen. Neben den Faktoren Technik, Qualität und marktgerechten Produktionskosten, bilden Sie die Basis für den Unternehmenserfolg.

Zur Erreichung dieser Ziele realisiert die Produktionslogistik mithilfe innovativer Prozesse effiziente Produktionsstrukturen. Dies wird erreicht durch die Kombination so unterschiedlicher betrieblichen Funktionen wie Logistik, IT und Controlling. Entscheidend ist hierbei das Denken in Systemen. Die Optimierung des Gesamtsystems incl. Versorgung und Entsorgung der Produktion geht hierbei vor der Optimierung von Einzelsystemen.

Neben der Verbesserung der übergeordneten Ziele Liefertreue und Lieferfähigkeit, ist eine Vielzahl von komplementären Zielen vorhanden:

  • Erhöhung der Flexibilität in Bezug auf Menge, Zeit und Produktionsprogramm
  • Minimierung von Durchlaufzeiten
  • Verringerung von Beständen
  • Kurze Transportwege in der Produktion
  • Optimierung der Losgrößen
  • Reduzierung der Herstell- und Gemeinkosten
  • optimaler Mix von Eigenfertigung u. Fremdbezug
  • Unterstützung von Make or Buy Entscheidungen
  • Reduzierung von Fixkosten

Die Produktionslogistik ist immer abhängig von Produkt, Unternehmen, Produktionsprozess und Markt. Es sind jedoch Grundsätze in der Produktionslogistik vorhanden, die universelle Geltung haben.

Grundsätze in der Produktionslogistik

  1. Belastung und Leistung müssen langfristig im Gleichgewicht stehen
  2. Durchlaufzeit und Reichweite an einem Arbeitssystem ergeben sich aus dem Verhältnis von Bestand und Leistung
  3. Eine Verringerung der Arbeissystemauslastung ermöglicht eine überproportionalen Abbau von Bestand und Durchlaufzeit
  4. Mittelwert und Streuung der Auftragszeiten bestimmen das logistische Potential einer Fertigung
  5. Der zur Sicherung der Systemauslastung erforderliche Pufferbestand wird maßgeblich von der Belastungs- und Kapazitätsflexibilität bestimmt
  6. Die Übergangszeit ist bei einer FIFO Abfertigung unabhängig von der individuellen Auftragszeit der Arbeitsvorgänge
  7. Die mittlere Durchlaufzeit läßt sich nur bei hohen Beständen und stark streuenden Auftragszeiten signifikant durch Reihenfolgeregeln beeinflussen
  8. Die Streuung der Durchlaufzeit wird von der Abfertigungsregel, dem Bestandsniveau und der Streuung der Auftragszeit bestimmt
  9. Mittelwert und Streuung der Auftragszeit bestimmen die logistischen Prozesssicherheit

1. Belastung und Leistung müssen langfristig im Gleichgewicht stehen

Die Leistung eines Arbeitssystemes muss langfristig der Belastung entsprechen. Dieses System kann jedoch unterschiedliche Ausprägungen haben. Im folgenden sehen Sie ein System bei dem ein hohes Bestandsniveau realisiert ist.

Grundgesetz der Logistik 1 Hohes Bestandsniveau

Grundgesetz der Logistik 1 Hohes Bestandsniveau

Im Gegensatz hierzu sehen Sie hier ein System, dass im Vergleich ein niedrigeres Bestandsniveau realisiert hat.

Grundgesetz der Logistik 1 Niedriges Bestandsniveau

Grundgesetz der Logistik 1 Niedriges Bestandsniveau

Die Höhe des Bestandsniveaus und der Leistung wirken sich direkt auf die Durchlaufzeit aus.

 

Yamazumi chart – Yamazumi board

Yamazumi chart ist ein Diagramm aus gestapelten Balken. Hierbei stellen die einzelnen Bestandteile des Balken die einzelnen Arbeitsschritte an einer Arbeitsstation dar. Die Gesamtheit eines Balken bildet die Gesamtzeit an der Arbeitsstation ab. Ich unterstütze die Erstellung des Yamazumi charts mit der kostenlosen Yamazumi chart Excel Vorlage 20150619.xlsx.

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart 20150607_Excel

Yamazumi chart 20150607_Excel

Vor Anwendung der Vorlage sollten Sie jedoch die folgenden Erklärungen zum Yamazumi chart lesen.

Grundlage des Yamazumi Chart

Das Yamazumi chart hilft bei der Gestaltung und Optimierung von Prozessen.Als Anwender erkennt man aufgrund der visuellen Darstellung sehr schnell die Probleme und Potentiale eines Prozesses. Es unterstützt die Gestaltung und die kontinuierliche Verbesserung von Prozessketten. Innerhalb eines Prozesses stellt das Yamazumi Diagramm den Takt des Kunden, den aktuellen Takt, die Zeiten der einzelnen Prozessschritte und die verschiedenen Arbeitsstationen dar.

Komplexe Prozessketten werden durch die Darstellung im Yamazumi chart in einfache, kleine Prozessschritte zerlegt. Diese Prozessschritte werden hinsichtlich Inhalt und Anordnung im Prozess optimiert. Die Optimierung erfolgt durch die Untersuchung der einzelnen Prozessschritte des Yamazumi Charts hinsichtlich ihres Beitrages zur Wertschöpfung. Den Beitrag der einzelnen Arbeitsschrittte zur Wertschöpfung unterscheidet man in

  • wertschöpfende Tätigkeiten
  • wertermöglichende Tätigkeiten
  • nicht wertschöpfende Tätigkeiten

Als Ziel gilt eine ausgeglichener, rein wertschöpfender Prozess, der den Kundentakt wiederspiegelt.

In den Grundzügen entspricht das Yamazumi chart der Linienaustaktung. Diese ist im englischen Sprachraum als operator balancing bekannt. Der Unterschied zwischen der klassischen Linienaustaktung und des Charts liegt in der Herangehensweise.

Bei der Linienaustaktung wird die Austaktung in der Planungsphase der Linie vorgenonmmen. Anhand von Zeitbausteinen wird die Linie geplant. Die Zeitbausteine können hierbei auf Erfahrung oder aus Zeitsystemen, wie zum Beispiel MTM, basieren.

Das Yamazumi chart beruht dagegen auf der Beobachtung des realen Prozesses. Anhand des realen Prozesses wird der aktuelle Status der Austaktung der Linie festgehalten. Anschließend wird die Linie optimiert. Die Optimierung beinhaltet die Reduzierung der Arbeitstakte durch die Reduzierung der Verschwendung (muda). Anschließend wird die Linie ausgetaktet, sodaß eine Überbelastung (muri) an einzelnen Stationen vermieden wird.

Der Yamazumi Ansatz ist häufig der praktikablere Ansatz, da durch das iterative Vorgehen immer wieder neue Erkenntnisse gewonnen werden. Diese Erkenntnisse werden in Verbesserungen an der Linie umgesetzt.

Ein weiterer Vorteil des kollektiven Erarbeiten des optimalen Zustandes ist die Zusammenarbeit von verschiedenen Beteiligten am Prozess. Während die Linienaustaktung klassisch von einer Planungsabteilung geleistet wird, wird der Yamazumi vor Ort im Team erstellt. Alle Beteiligten am Prozess (Planer, Ausführende, Prozessverantwortliche) erstellen und optimieren ein gemeinsames Ergebnis. Dies fördert die Zusammenarbeit und das gegenseitige Verständnis aller Beteiligten.

Vorgehensweise zur Erstellung des Yamazumi Chart

Feststellung des Ist Zustandes am Gemba

  1. Analyse per Video oder manuelle Aufschreibung
  2. Feststellung der Taktzeit
  3. Bestimmung der geforderten Taktzeit
  4. Aufzeigen von value adding  (Muda)
  5. Beseitigen der Verschwendung
  6. Line Balancing: Aufzeigen von (Muri)
  7. Ausbalancieren der Linie

Yamazumi Excel Vorlage

Als Hilfe stelle ich hier eine Yamazumi chart Excel Vorlage 20150619.xlsx zu Verfügung, die Euch einen großen Teil der Arbeit abnimmt.

Yamazumi chart 20150607_Excel

Yamazumi chart 20150607_Excel

Vorteile des Yamazumi chart

1. Visuelles Hilfsmittel

Ein Bild sagt oft mehr als tausend Worte. Mithilfe des Yamazumi Charts erkennt man sehr schnell den Takt, die Wertschöpfung und Balance innerhalb einer Prozesskette.

2. Einfachheit

Ein Yamazumi Chart kann sehr einfach erstellt werden. Man benötigt lediglich ein Blatt Papier, einen Stift und eine Uhr. Es ist keine besondere Ausbildung notwendig. Der Ersteller des Diagrammes benötigt keine mathematischen Vorkenntnisse. Man beobachtet lediglich den Ist – Zustand am Ort des Geschehens.

3. Einprägsame Darstellung

Das Yamazumi Diagramm ist sehr einprägsam. Durch die einfache und leicht verständliche visuelle Darstellung eignet es sich hervorragend zur Kontrolle von Prozessen. Bringen Sie die Darstellung in der Nähe ihres Prozesses an und eine augenblickliche Kontrolle des Prozesses vor Ort kann stattfinden. Dies führt sogleich zur nächsten Forderung.

4. Öffentlichkeit erzeugen

Machen Sie ihr Yamazumi öffentlich. Machen Sie ihr Yamazumi Chart zum Yamazumi Board und bringen Sie es in die Nähe ihres Prozesses. Alle Prozessbeteiligten können in diesem Fall immer wieder auf eine einfache und klare Prozessbeschreibung zurückgreifen. Alle Beteiligten wissen im Detail was von ihnen erwartet wird.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

 

Spaghetti Diagramm

Ein Spaghetti Diagramm, auch bekannt als Spaghetti chart,  wird benützt um die Schwachstellen in einem Prozess darzustellen und zu visualisieren. Es ist Teil der Werkzeuge zur Prozessanalyse und wird ergänzt durch die Analyswerkzeuge:

Das Spaghetti Diagramm ist ein wichtiger Bestandteil der Lean Production oder des Bereiches Lean innerhalb des Lean Six Sigma.

Beispiel und Vorlage

Anbei ein Beispiel eines Spaghetti Diagrammes auf Basis folgender Spaghetti Diagramm Excel Vorlage.xls.

Spaghetti Diagramm Excel Vorlage

Spaghetti Diagramm Excel Vorlage

Ziel des Spaghetti Diagramm

Das Spaghetti Diagramm stellt eine Ist – Aufnahme der Situation dar. Es werden keine Optimierungen oder Lösungen in das Diagramm eingefügt. Eine genaue Beobachtung der aktuellen Situation vor Ort (am Gemba) ist notwendig. Bei der Erstellung des Spaghetti Diagramm werden vor allem die zwei Verschwendungsarten Transport und Bewegung aufgezeigt und visualisiert. Sie sind Teil der 7 Verschwendungsarten (muda, TIMWOOD), die in diesem Beitrag näher beschrieben werden. Für das Spaghetti Diagramm unterscheidet man die Bewegung oder den Transport von Produkten, Dokumenten oder Menschen durch einen Prozeß.

Das Spaghetti Diagramm läßt sich somit überall wo Bewegung oder Transport auftritt anwenden. Dies kann sowohl die große Fertigungshalle, als auch der einzelne Montage- oder Büroarbeitsplatz sein. Die Ziele können ausgehend vom Betrachtungsfall differenziert sein. In der Produktionshalle wird eher der Transport von Ort zu Ort analysiert werden. Am Arbeitsplatz in der Montage sind es eher die Bewegungen des Werkers oder des Werkstückes die der Betrachtung unterliegen.

Das primäre Ziel bei der Anfertigung eines Spaghetti Diagramm ist die Visualisierung von Verschwendung. Es geht in diesem ersten Schritt nicht um deren Beseitigung. Generell wird bei einem Spaghetti Diagramm von einem bestimmten, abgegrenzten räumlichen Arbeitsbereich ausgegangen.

Spaghetti Diagramm erstellen

Analysebereich skizzieren

  • Der zu betrachtende Arbeitsbereich wird im Detail und massstabsgetreu aufgezeichnet. Es lassen sich auf dieser Grundlage bei der späteren Auswertung die Wege sehr gut berechnen. Häufig macht es Sinn einen Grundriss des Arbeitsbereiches zu verwenden. Hierfür genügt kariertes Papier und ein Stift.
    Wollen Sie eine Software verwenden reicht Excel. Hilfreich ist die Nachbildung von kariertem Papier in Excel und gewisse Einstellungen zum Zeichnen in Excel, die Sie in diesem Beitrag erfahren. Die ausgefüllte Excel Vorlage können Sie hier downloaden.
  • Alle Maschinen und Einrichtungen werden eingezeichnet
  • Jedem zu beobachtenden Objekt (Mitarbeiter, Werkstück, Dokument, etc.) wird eine Stiftfarbe oder verschiedene Symbole zugeordnet

Zeitraum festlegen

Der Zeitraum für die Beobachtung wird definiert. Es muß ein repräsentativer Zeitraum gewählt werden, da die Beobachtung die Basis für die Ist – Analyse ist. Die Ist – Analyse ist Eingangsgrösse für die Optimierung. Ist der Zeitraum nicht repräsentativ, so ist die Basis für die Optimierung nicht aussagekräftig.

Diagramm erstellen

  • Jeder Transport oder jede Bewegung zwischen einzelnen Orten wird mit einer Linie dokumentiert. Die Linie folgt hierbei dem Transport oder der Bewegung des Objektes. Fassen Sie nicht mehrere Transporte zu einer Linie zusammen. Malen Sie wirklich für jeden einzelnen Transport eine separate Linie.
  • Eine gute Hilfe ist den Prozess nicht nur zu beobachten sondern selbst die Rolle des Objektes wahrzunehmen. Dies bedeutet laufen Sie selbst den Weg parallel zum Objekt oder führen Sie selbst die Bewegungen des Objektes aus. Dies führt zu einem wesentlich tieferen Verständnis für die Situation.
  • Kennzeichnen Sie mit individuellen Symbolen Kreuzungen von Wegen, Staus, Schleifen, etc.
  • Zeichnen Sie alle Bewegungen auf. Häufig werden Bewegungen nicht aufgezeichnet, da sie nach Meinung der Erhebenden nicht relevant oder nicht repräsentativ sind. Zeichnen Sie jedoch auch diese Bewegungen auf. Genau diese Bewegungen und Transporte lassen sich am Schreibtisch nicht planen, gehören jedoch zum Alltag des Prozesses und bilden ein riesiges Potential für Ansätze zur Optimierung des Prozesses.
  • Halten Sie ergänzende Informationen fest. Dies können zum Beispiel sein:
    Namen der Beteiligten, Daten, Zeiten, besondere Umstände, etc.
  • Je mehr Aktionen zwischen einzelnen Prozesspunkten stattfinden desto mehr Linien finden sich auf dem Diagramm wieder

Ergebnis bewerten

Die Visualisierung der Beobachtung lässt eine grobe, schnelle Einschätzung der Güte des Prozesse zu.  Je unproduktiver der Prozessablauf ist, desto verworrener sind die Linien auf dem Layout angeordnet. Je mehr Linien auf der Darstellung, desto häufiger bestimmen Transport und Bewegung den Prozess.

Die Darstellung ähnelt ein Teller Spaghetti, womit auch der Name des Diagrammes erklärt ist.
Daten, die während der Visualisierung ergänzend aufgenommen wurden lassen im Anschluß eine detailliertere Auswertung der Ist – Situation zu. Hierbei können Werte wie Lauf- und Greifwege, Unterbrechungen, Transportwege und -zeiten und vieles ähnliches ausgewertet werden. Die gesammelten Daten bilden somit die Basis für weitere Analysen und zeigen Ansatzpunkte für Lösungen auf.

Häufig hat der Beobachter eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Verbesserung während der Beobachtung entdeckt. Es hat sich gezeigt, dass durch einen entsprechenden Trainingseffekt die Beobachter von Aufnahme zu Aufnahme immer schneller und besser einzelne Handlungsfelder entdecken und benennen können.

Transport und Bewegung verringern

Aufgrund der Analyse können anschliessend die Potentiale zur Optimierung erfaßt und umgesetzt werden. Hierfür gilt es beispielhaft folgende Fragen zu beantworten:

  • Wie können Transporte und Bewegungen verringert werden?
  • Wie können Transporte und Bewegungen verkürzt und verringert werden?
  • Kann die Position von Einrichtungen verändert werden, um Prozesse räumlich zu konzentrieren?
  • Können Tätigkeiten örtlich zusammengefaßt werden, um Transporte und Bewegungen positiv zu beeinflussen?

Nutzen Sie ganz einfache Mittel zur Visualisierung. Sollten Sie unbedingt für das Spaghetti Diagramm eine Software zur Dokumentation verwenden wollen, machen Sie dies bitte sehr spät im Prozess. Durch die Software verlieren Sie in der Regel sehr viel Flexibilität bei der Erarbeitung des Ist – Zustandes. Am Besten läßt sich mit einfachen Mitteln ein Spaghetti Diagramm zeichnen. Oft genügt Papier und Stift um den Ist Zustand vor Ort zu dokumentieren. Sehr leicht können mit diesen Hilfsmittel Korrekturen oder Ergänzungen im Diagramm aufgenommen werden. Verwenden Sie ihre Zeit für die genaue Beobachtung und nicht für das Bedienen einer Software.

Spaghetti Diagramm Excel

Sollten Sie trotzdem eine Software verwenden wollen hat sich für das Spaghetti Diagramm Excel oder Visio bewährt. In diesen Programmen lassen sich sehr leicht Grundrisse von Arbeitsbereichen mit Symbolen darstellen. Hier eine entsprechende Spaghetti Diagramm Excel Vorlage.xls.

Spaghetti Diagramm Visio

Momentan arbeite ich noch an der Umsetzung in Visio. In Kürze werde ich hier ebenfalls eine Vorlage zu Verfügung stellen.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

SIPOC Methode – SIPOC Anaylse – SIPOC Beispiel

Was ist die SIPOC Methode?

Ein SIPOC Diagramm ist ein standardisiertes Prozessflußdiagramm innerhalb des Six Sigma Projektes. In der SIPOC Analyse werden aus einer Hubschrauberperspektive die einzelne Bestandteile des Projektes Supplier, Input, Process, Output und Customer in grafischer, sequentieller Form darstellt. Zu Beginn des Projektes (im Six Sigma Abschnitt der Define Phase) wird er zur Projektklärung benutzt. Im Laufe des Projektes kann die SIPOC Analyse in ein detailiertes Projektflußdiagramm transferiert werden.

SIPOC

SIPOC

In diesem Beitrag zum SIPOC lernen Sie warum ein SIPOC zu Anfang Ihres Projektes wichtig ist. Sie erfahren wie ein SIPOC aufgebaut ist. Desgleichen lernen Sie die kostenlosen Werkzeuge  SIPOC Excel Vorlage Template Beispiel.xls und SIPOC Powerpoint Template Vorlage.pptx anzuwenden.

SIPOC Hintergrund

Zu Beginn eines Projektes ist es notwendig ein gemeinsames Verständnis der Projektbeteiligten bezogen auf das Projektziel und die Projektgrenzen zu erreichen. In Projekten sind oft sehr verschiedene Stakeholder involviert, die sehr unterschiedliche Sichtweisen hinsichtlich Projektziel, Projektumfang und Projektstruktur haben. Eine Six Sigma SIPOC Analyse hilft diese zu klären, indem sie diese in grafischer Form abbildet. Er bildet somit die Basis für die weitere Bearbeitung des Projektes. Ein wichtiges Ergebnis ist die genaue Definition des Kunden, der letztendlich auch der klare Empfänger der Prozeßleistung ist und der letztendlich das Projektergebnis bewertet.

Wie erstelle ich ein SIPOC Analyse?

Definieren Sie die Prozessgrenzen, indem Sie Start- und Stopppunkte des Prozesses definieren. Seien Sie sehr spezifisch mit den Prozeßgrenzen und vergleichen Sie sie mit den bereits definierten Projektinhalten aus dem Projektauftrag.

Bei der Formulierung des Prozesses wird vom Kunden ausgegangen und dann der Prozeß definiert. Dies entspricht somit der Herangehensweise C-> O -> P -> I ->S (Customer -> Output -> Prozcess -> Input -> Supplier.)

Zuerst sollten Sie die Kunden ihres Prozesses definieren. Anschließend ist es hilfreich den zu erreichenden Prozeßoutput in einer passiven Formulierung zu definieren. Beschreiben Sie die Schlüsselkunden und das erwartete Ergebnis aus Kundensicht. Sollten Sie sehr viele Ergebnisse haben, so konzentrieren Sie sich auf die Wichtigsten. Ein Six Sigma SIPOC Diagramm ist immer die Sicht auf den Prozeß aus der Hubschrauberperspektive. Sie sollten so lange diskutieren und argumentieren, bis Sie ihre Diskussion auf wenige, relevante Themen konzentriert haben.

Als nächstes identifizieren Sie die Hauptschrittes des Prozesses. Der Hauptprozeß sollte 5 bis maximal 7 Schritte enthalten. Die Schritte sollten mit Substantiv und Verb in aktiver Form beschrieben sein.

Anschließend beschreiben Sie den Input der innerhalb des Prozesses verarbeitet wird. Parallel hierzu wird der Lieferant des Inputs definiert. Ein SIPOC Beispiel finden Sie hier dargestellt.

SIPOC Beispiel

SIPOC Excel Vorlage

SIPOC Excel Vorlage

Ein weiteres SIPOC Beispiel finden Sie in folgendem Diagramm.

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

SIPOC Analyse Abschluss

Zum Schluß der SIPOC Analyse sollten Sie ihr Ergebnis überprüfen:

  • Sind die richtigen Prozeßgrenzen definiert?
  • Entspricht der SIPOC noch dem Projektauftrag?
  • Ist das Verbesserungsprojekt aus der Hubschrauberperspektive beschrieben?
  • Haben alle Teammitglieder das gleiche Verständnis des Projektes? Hierzu ist es hilfreich die Teammitglieder das Projekt in ihren eigenen Worten kurz vorstellen zu lassen.
  • Haben Sie die SIPOC Analyse mit relevanten Betroffenen diskutiert und haben sie ein gemeinsames Verständnis?
  • Wurde die Prozeßbeschreibung vom Sponsor verstanden und abgesegnet?

Als Technik für die Erstellung haben sich folgende Methoden bewährt:

  • Moderationskarten
  • Post it
  • Excel Templates
  • Visio
  • Powerpoint Templates

Versuchen Sie selbst nun ein SIPOC Beispiel an einem ihrer Prozesse zu erstellen. Durch das mehrfache Training des Diagrammes lernen Sie von Diagramm zu Diagramm dazu und erhalten einen Blick für die wesentlichen Prozessschritte. Weiterführende Erklärungen zum Konzept finden Sie in: Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung oder noch ausführlicher in Six Sigma für Dummies.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Wertstromanalyse – Wertstromdesign – value stream mapping

Die Wertstromanalyse ist eine Methode, um den Ist-Zustand eines Prozesses übersichtlich darzustellen. Die Wertstromanalyse ist die Basis, auf der durch Verringern von Verschwendung ein Prozess optimiert wird. Die Wertstromanalyse im Original value stream mapping (vsm) genannt, stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Diese Visualisierung Ihres Wertstroms bildet die Basis für die Gesaltung eines schlanken Produktionssystems. Die Wertstromanalye ist ein Teil einer Methodik, die aus folgenden einzelnen Schritten besteht:

  • Projektziel klären
  • Wertstromanalyse
  • Wertstromdesign
  • Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen

Bevor ich Ihnen die einzelnen Schritte der Methodik erläutere, stelle ich Ihnen die Einordnung der Methodik im Unternehmen vor. Gleichzeitig erkläre ich Ihnen einige Hintergründe, warum diese Methodik überhaupt angewandt ist und welchen Sinn sie hat.

Wertstromanalyse

Mit der Wertstromanalyse oder dem value stream mapping (VSM) wird der Ist-Zustand des Prozesses detailliert erfasst und visualisiert. Wichtig ist den Gesamtprozess und nicht nur einzelnen Teilschritte des Prozesses zu analysieren. Sie nehmen hierzu alle wichtigen Zahlen, Daten und Fakten auf. Diese Aufnahme gestalten Sie durch Analyse der Produktionsprozesse, des Materialfluss und Informationsfluss. Die Aufnahme werden durch einfache Symbole visualisiert.

Umfassend wurde der Ansatz erstmals von Mike Rother und John Shook in ihrem Buch Sehen Lernen beschrieben. Es gilt als Standardwerk zur Wertststromanalyse und Wertstromdesign. Mike Rother ist bekannt durch seine grundlegenden Werkze zum Lean Management. Das value stream mapping wird häufig im Umfeld von Kaizen Aktivitäten angewendet.

Zielsetzung der Wertstromanalyse ist die effiziente Erfassung und übersichtliche Darstellung der in einer Fabrik vorhandenen Prozesse. Die Wertstromanalyse stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Folgende Überblick zeigt Ihnen eine bewährte Methodik. Diese Methodik gewährt einen erfolgreichen roten Faden für die Optimierung eines Wertstromes.

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

Sie sehen in dieser Darstellung, daß ähnlich dem PDCA – Vorgehens kein Optimalzustand in einem Wertstrom erreicht werden kann. Durchlaufen Sie die Abfolge der Methodik erfolgreich, erreichen Sie immer wieder ein neues Zielniveau. Dieses Niveau gilt es zu stabilisieren. Hat sich das Niveau stabilisiert, stellt man sich die Frage, ob dieses Niveau für den Kunden (intern oder extern) ausreichend ist oder nicht. Je nach Antwort durchlaufen Sie den Verbesserungszyklus ein weiteres Mal, um den Prozess wieder zu optimieren und ihn auf ein verbessertes Leistungsniveau zu heben. Deutlich wird dies an folgendem Bild, das in der Literatur immer wieder verwendet wird.

wertstromanalyse pdca.png

wertstromanalyse pdca.png

Mir gefällt noch besser die Darstellung auf diesem Bild.

Hier wird noch deutlicher, daß der Weg zum Idealzustand kein gerader Weg ist. Man macht auf dem Weg zum Optimum immer wieder Versuche in diese Richtung zu arbeiten.

 

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

Nicht jede Maßnahme der Optimierung führt 100 prozentig zum Ziel. Solange man jedoch das Ziel kennt, kann man den Weg immer wieder korrigieren und Schritt für Schritt dem Ziel näherkommen. Ziel ist dabei den Wertstrom im Sinne des Kunden immer besser optimieren, um der Vision eines idealen Wertstromes immer näher zu kommen. Was dies ist, schildere ich Ihnen im folgenden Verlauf des Artikels.

Wertstrom – value stream

Ein Wertstrom umfasst sämtliche Arbeiten und Aktivitäten die notwendig sind, einen Auftrag zu erfüllen. Der Wertstrom beginnt somit beim Kunden und endet beim Kunden. Der Kunde kann hierbei intern oder extern sein.

wertstromanalyse definition wertstrom.png

wertstromanalyse definition wertstrom.png

Zentrale Grundidee der Wertstromanalyse ist es, immer Kundensicht einzunehmen, denn der Kunde bestimmt die Anforderungen an die Produktion im Ganzen sowie an jeden einzelnen Produktionsprozess. Der Wertstrom orientiert sich am Kunden und definiert ausschließlich aufgrund dessen Bedürfnissen Wertschöpfung und Verschwendung.

Betrachten Sie den Wertstrom, so kümmern Sie sich weniger um den einzelnen Prozessschritt im Detail. Sie betrachten vielmehr die Erstellung des Wertes an einem Produkt oder einem Service aus der Helikopterperspektive. Sie gewinnen einen Blick für das ganze Bild des Wertstromes und geben der Verbesserung des Ganzen, Vorrang vor der Verbesserung der einzelnen Prozessschritte. Sie lernen die Dinge im Zusammenhang zu sehen und zu entscheiden, wo Aktivitäten zur Verbesserung notwendig sind.

Die Betrachtung des ganzheitlichen Wertstromes ist als Konsequenz Aufgabe des Managements. Das Management kann diese Aufgabe auch nicht delegieren. Das Management transportiert und transformiert die Anforderungen des Kunden in die Organisation. Es muß somit wissen, wofür der Kunde bereit ist zu bezahlen. Sie fragen sich, was sind aus Kundensicht wertschöpfendende oder nicht wertschöpfende Schritte innerhalb der Prozesse.

Was bedeutet wertschöpfend oder nicht wertschöpfend?

Nicht alle Aktivitäten innerhalb eines Prozesses steigern der Wert eines Services oder eines Produktes. Wertschöpfende Aktivitäten sind jene Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder Services aus der Sicht des Kunden steigern. Nicht wertschöpfende Aktivitäten sind jene Tätigkeiten, die momentan durchgeführt werden, obwohl sie den Wert aus Kundensicht nicht steigern. Nichwertschöpfende Tätigkeiten eliminieren, reduzieren oder vereinfachen Sie bei der Erarbeitung des Soll – Zustandes.

Sie stellen sich vielleicht die Frage, was ist im Sinne des Kunden wertschöpfend. Letztendlich sind dies all die Dinge für die er bezahlt will. Dies sind eventuell:

  • Qualität
  • Funktionen
  • Lieferzeit
  • Liefertreue

Spekulieren Sie nicht. Fragen Sie den Kunden was er von Ihrem Produkt oder Service erwartet. Welche Leistungen sind seiner Meinung nach zu verbessern? Welche Leistungen erfüllen aus seiner Sicht seine Bedürfnisse?

Nach der Klärung dieser Erwartungen und Bedürfnisse wenden wir uns einem weiteren wichtigen Bestandteil der Wertstromanalyse zu.

Mit der Wertstromanalyse entsteht eine hohe Transparenz der Prozessabläufe. Deutlich erkennbar sind die Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen (Verschwendungen). Die Wertstromanalyse dient neben der Identifizierung von Verschwendung hauptsächlich zur Darstellung von Liefer- und  Durchlaufzeiten.

Lieferzeiten und Durchlaufzeiten

Die Durchlaufzeiten erfahren bei der Erstellung der Wertstromanalyse eine besondere Bedeutung. Die Reduzierung der Durchlaufzeit hat bei den Erfindern der Methodik (Toyota) den höchsten Stellenwert. Deutlich wird dies bei folgendem Zitat von Taiichi Ohno (Toyota):

„Alles, was wir tun, ist, auf die Durchlaufzeit zu achten. Von dem Moment, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld in Empfang nehmen. Wir verkürzen die Durchlaufzeit, indem wir alle Bestandteile eliminieren, die keinen Mehrwert für den Kunden erzeugen.“

James P. Womack, Gründer des Lean Enterprise Institut und Author des Buches „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“ bekräftigte diesen Ansatz. Er erklärt, daß:

„Eine Reduzierung der Durchlaufzeit auf ein Viertel steigert die Produktivität um circa 50% und reduziert die Kosten um circa 20%.“

Einen hauptsächlichen Ansatz zur Reduzierung der Durchlaufzeiten bieten die Wartezeiten. Die Durchlaufzeit unterteilt sich in Prozesszeiten und Wartezeiten. Prozesszeiten sind Zeiten bei denen Sie am Produkt oder Service eine Handlung vornehmen. Wartezeit ist die Zeit, bei der das Produkt auf den nächsten Prozess wartet. Bei der Analyse des Wertstromes werden Sie bestürzt sein, wie lange die Wartezeit im Verhältnis zur Prozesszeit ist. Teilweise sind Anteile von 95 % – 98 % Wartezeit innerhalb der Durchlaufzeit üblich.

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

Ziele der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse bringt Klarheit in den Prozess.

Warum ist dies wichtig?
Jeder Prozessbeteiligte hat unterschiedliche Vorstellungen von einem Prozess. Es ist wichtig eine gemeinsame Sprache und ein gemeinsames Verständnis für den aktuellen und zukünftigen Prozess zu finden.

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

Viele Organisationen haben festgestellt, daß die alleinige Konzentration auf kurzfristige, einzelne Verbesserungsaktionen nicht den erwünschten Erfolg erzielen. Sie sind nicht genug, um die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu verbessern. Ein umfassenderer Ansatz zur Verbesserung im Unternehmen ist notwendig.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign stellen eine zukünftige Vision und ein zukünftiges Ziel dar. Die Kombination von beiden Ansätzen verbindet die Vision und die abgeleiteten Aktivitäten zur Verbesserung der Prozesse. Gleichzeitig gibt Sie eine Richtung für die sinnvolle Umsetzung vor.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign sind Werkzeuge die Ihnen erlauben Verschwendung aus Sicht des Kunden zu sehen. Parallel geben sie Ihnen eine Methode an die Hand, um diese Verschwendung zu eliminieren.

Sie können die entscheidenden Vorteile wie folgt zusammenfassen:

  • Die Methoden erfassen und zeigen eine breitere Informationsbereich, als die typischen Prozessdarstellungen
  • Macht den Blick frei für den Prozessfluss
  • Der Ansatz vermittelt einen übergeordneten Blick auf die Prozesse
  • Die Methoden fördern die ganzheitliche Optimierung der Prozesse
  • Die Methoden vermitteln, wo zukünftige Projekte, Teilprojekte oder einzelne Verbesserungsmaßnahmen im gesamten Kontext sinnvoll sind
  • Die Wertstromanalyse schafft eine bisher nicht bekannte Transparenz entlang des Wertstroms
  • Die Methoden helfen bei der Identifikation und Eliminierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Die Methoden führen zu einer Fokussierung auf die Aktivitäten, die zur Herstellung eines Wertes für den Kunden notwendig sind
  • Die Werkzeuge helfen den Prozess mit allen wichtigen Daten, Informationen und mit verständlichen Symbolen darzustellen
  • Die Methoden führen zu einer einheitlichen Sprache und Kommunikation innerhalb der Prozesse
  • Schafft Klarheit und Transparenz über die einzelnen Aktivitäten im Prozess (Daten, Zahlen, Fakten)
  • Zeigt schnell Handlungsaktivitäten und Prioritäten auf
  • Ist die sachliche Grundlage für Diskussionen zu Verbesserungen
  • Der Blick wird frei für den Fluss der Produktrealisierung
  • Die Prozesse werden verständlich
  • Prioritäten zur Verbesserung werden schnell von allen Beteiligten erkannt
  • Schafft schnell die Basis für Prozessoptimierungen

Benutzen Sie nicht die Erstellung einer Wertstromanalyse, indem Sie Probleme mit Kaizen Blitzen dokumentieren und anschließend diesen einzelnen Problemen nachgehen. Dies ist kein effektiver Weg um eine Verbesserung zu erreichen. Die Verbesserung ist in diesem Fall eher zufällig.

Das wichtigste Ziel für die Erstellung einer Wertstromanalyse des aktuellen Prozesse ist nicht die Darstellung von Problemen, Verschwendungen oder Verbesserungsmöglichkeiten um kurzfristige Lösungen zu generieren.

Das wichtigste Ziel ist die Basis für das Verständnis des aktuellen Prozesses zu schaffen, so daß ein zukünftiger Prozess definiert werden kann.

 

Wertstromdesign

Auf der Basis der Darstellung des Ist – Zustandes sind die Verbesserungspotentiale für einen optimierten Soll – Zustand oft schnell zu entdecken. Der Mensch neigt dazu, diese Verbesserungspotentiale schnell umzusetzen, ohne einer sinnvollen, strukturierten Vorgehensweise bei der Umsetzung zu folgen. Dies gilt es zu vermeiden. Im Folgenden stelle ich einen strukturierter Ansatz für das Wertstromdesign dar.

Wie soll ein Wertstrom grundsätzlich gestaltet sein?

Der Wertstrom hält sich in der Gestaltung an die Grundsätze des Lean Management. Im Fokus von lean management steht die Vermeidung von Verschwendung. Sie gestalten einen schlanken Gesamtprozess, der im Idealfall nur noch optimierte Wertströme und wertschöpfende Prozessen enthält. Die konsequente Vermeidung von Verschwendung ist der Schlüssel zum Erfolg. Die einzelnen Bestandteile der Verschwendung sind im Beitrag 7 Arten der Verschwendung im Detail beschrieben. Es sind:

  • Transport
  • Bestände
  • Bewegung
  • Wartezeiten
  • Überproduktion
  • Übererfüllung von Anforderungen
  • Ausschuß

Die Verschwendungsarten werden strukturiert durch die Abarbeitung folgender Handlungsfelder angegangen:

  • Rhytmus und Fluss
  • Steuerung und Sequenz
  • Prozesse und Hilfsmittel

Im einzelnen verbirgt sich hinter den Handlungsfeldern folgende Ansätze:

Rhytmus und Fluss

Ziel ist die Schaffung einer kontinuierlichen Fließfertigung durch die Kombination der einzelnen Wertströme. Die Fließfertigung hat sich hierbei am Kundentakt zu orientieren. Der Fluß ist  nicht nur auf den physikalischen sondern auch auf den Fluß der Information ausgerichtet. Material- und Informationsfluss geschehen parallel. Die Wertstrommethode ist integrierter Bestandteil der Fabrikplanung.

Steuerung und Sequenz

Zweites Handlungsfeld ist die Steuerung des Flusses. Ziel ist eine massive Vereinfachung der Steuerung. Es sind selbststeuernde Regelkreise in der Fertigung aufzubauen. Die Regelkreise werden über wenige Schrittmacher gesteuert. Die Steuerung der Prozesse wird nah am shopfloor vorgenommen. Ziel ist die massive Vereinfachung der Steuerung. Dies geschieht durch konsequente Nutzung der Shopfloor Steuerung. Unterstützung im Materialfluss erhalten Sie durch die Verwendung von Kanban Regelkreisen oder ähnlichen Prozessregelkreisen. Ziel ist immer die Reduzierung der Durchlaufzeit und Erhöhung der Liefertreue für die einzelnen Teilprozesse und in Summe für den Gesamtprozess.

Hilfreich bei der Auslegung dieser Schritte sind die Inhalte von lean logistics.  Ein einfaches Controlling zur Steuerung der einzelnen Sequenzen kann Sie hier unterstützen. Zu erwähnen sind die Ansätze aus:

Prozess und Hilfsmittel

In dem Handlungsfeld Prozesse und Hilfsmittel werden die Bestandteile des Wertstromdesign zusammengefaßt die unter den eigentlichen Arbeitsprozessen verstanden werden. Dies sind zum Beispiel Arbeitsplätze, Maschinen, Hilfs- und Betriebsmittel, etc. Diese Bestandteile müssen zur Erreichung des optimalen Wertstrom ebenfalls angepaßt werden. Man realisiert ein verschwendungsfreies, flussgerechtes Wertstromdesign nicht ohne, daß auch in diesen Bereichen die vorhandenen Inhalte und Abläufe angepaßt oder ausgetauscht werden.

Es existiert keine universelle Lösung zur Erreichung des Optimums in den 3 Handlungsfeldern. Jedoch gibt es bewährte Vorgehensweisen, die Grundsätze und Merkmale in einem optimierten Wertstromdesign verwirklichen.

KPI – Qualitätskennzahlen für den optimierten Prozeß

Umsetzungsplanung – von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign

Werkzeuge zur Wertstromanalyse und zum Wertstromdesign

Wertstromanalyse Software

Wertstromanalyse Software wie Excel, Visio, Powerpoint, Minitab oder ähnliches hilft bei der Darstellung im Wertstrom. Wunderbar läßt sich Wertstromanalyse jedoch auch erstellen, indem man Pinnwände, braunes Packpapier und entsprechende Post – it benutzt. Durch das interaktive Arbeiten in der Gruppe können Informationen schnell an die Wand gepinnt werden. Entstehen neue Erkenntnisse oder Ideen, so werden die Wertstrom Symbole schnell umgepinnt und die Informationen auf der Wand entsprechend dargestellt.

 

 

 

 

Wertstromanalyse und value stream mapping (VSM) als hocheffiziente Methode zur Erkennung von Verschwendung und Steigerung der Wertschöpfung erklären wir in diesem Beitrag. Die Wertstromanalyse unterteilt sich in die

  • Prozessanalyse
  • Materialflussanalyse
  • Bestandsanalyse
  • Steuerungsanalyse
  • Kennzahlenanalyse.

Anschließend werden spezielle Wertstromanalyse Symbole für die einzelnen Bestandteile der Analyse verwendet, um den Ist – Zustand darzustellen. Das Symbol des Kaizen Blitzes wird zusätzlich verwendet zur Darstellung von Potentialen zur Optimierung des Prozesses.

Als Wertstromanalyse Beispiel werden häufig mehrstufige Prozesse in der Produktion genannt. Die Methode kann jedoch universell verwendet werden. In der Logistik, im Service oder in der Verwaltung sind ebenso Werstromanlyse Beispiele zu finden, bei denen entsprechendes Optimierungspotential umgesetzt wurde.

Zur Weiterbildung sind folgende Bücher empfehlenswert:

Im Folgenden wird auf die einzelnen Bestandteile der Wertstromanalyse eingegangen.

Prozessanalyse
Zykluszeit (ZZ)

Der Zeitabstand von der Fertigstellung einer Zeit bis zur Fertigstellung des nächsten Teiles ist die Zykluszeit. Verläßt im Abstand von 32 Sekunde ein Teil eine Stanzmaschine, so ist dies die Zykluszeit. Die Zykluszeit wird während der Ist – Aufnahme im Wertstrom durch Beobachtung ermittelt. Der Aufnehmende beobachtet den Gemba, den Ort der Wertschöpfung. Hierbei wird oft die Methode des Kreidekreises angewendet. In einem weiteren Beitrag werde ich die Methode separat erklären.

Während der Bearbeitung eines Vorganges werden genügend Beobachtungen vorgenommen. Die Anzahl der notwendigen Beobachtungen können statistisch ermittelt werden, um eine Aussage mit entsprechend hoher Sicherheit für den Vorgang zu erhalten (siehe auch Konfidenzintervall). Wichtig ist bei den Ermittlungen von Zeiten in der Wertstromanalyse eine ausreichend hohe Zahl von Beobachtungen zu haben. Die Genauigkeit der Beobachtung ist erst an zweiter Stelle zu nennen. Das Ziel der Prozessanalyse ist zuerst einen Überblick über die einzelnen Bestandteile des Prozesses zu erhalten. Der Prozess soll zuerst als einzelner Prozessschritt und alsdann als ganzer Prozess vollumfänglich verstanden werden.

Bearbeitungszeit (BZ)

Die Bearbeitungszeit stellt die Zeit dar, die ein Teil benötigt, um eine Bearbeitung von  Anfang bis Ende zu durchlaufen. Zur Messung macht es Sinn ein Teil bei Eintritt in den Prozess zu markieren und genau die Zeit zu messen, die dieses markierte Teil wieder benötigt, um den Prozess zu verlassen. Die Bearbeitungszeit eines Teiles oder Vorganges wird häufig auch als Durchlaufzeit definiert.

Rüstzeit (RZ)

Die Rüstzeit stellt die Zeit dar die benötigt wird um in der Bearbeitung von einem Teil auf das nächste Teil zu wechseln. In erster Linie interessiert der Gesamtanteil der Rüstzeit, weniger die einzelnen Teile der Rüstzeit. Sollte die Rüstzeit entscheidet für den kompletten Prozess sein, so sollte sie mit der SMED Methode untersucht werden. Bei dieser Methode werden die Rüstzeiten in ihre einzelnen Bestandteile zerlegt und die Optimierungspotentiale aufgezeigt.

Maschinenverfügbarkeit (MV)

Die Maschinenverfügbarkeit wir als Zeit definiert, die eine Maschine zur Bearbeitung zu Verfügung steht. Sie ist ein wichtiger Teil der gesamten Prozessbetrachtung. Sie findet ebenso Eingang in die Betrachtung der OEE (Overall equipement efficiency), der Gesamtanlageneffektivität der Maschinerie.

Verfügbare Arbeitszeit (VA)

Die verfügbare Arbeitszeit gibt an, welche Zeit zur Erbringung der Wertschöpfung zu Verfügung steht. Für die Ermittlung der verfügbaren Arbeitszeit ist es wichtig den Prozeß genau zu kennen. Es macht einen Unterschied ob die verfügbare Arbeitszeit eins zu eins in den Prozeß eingeht, wie zum Beispiel in der Montage, oder aber eher als Anwesenheitszeit zu betrachten ist ohne die der Prozeß trotzdem produzieren könnte.

Für alle Zeiten innerhalb der Wertstromanalyse gilt, daß sie durch Beobachtung am Gemba, also am Ort des Geschehens ermittelt werden müssen. Zeiten in Systemen sind häufig nicht aktuell oder genau genug bestimmt, um die wahren Potentiale im Prozeß zu ermitteln.

Die Prozesskennzahlen werden im Prozesssymbol abgebildet. Dieses Symbol ist das wohl wichtigste Teil der Wertstromanalyse Symbole. Die Symbole gibt es kostenlos als Wertstromanalyse Symbole Excel.xls

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Materialfluss

Ein weiterer wichtiger Teil der Wertstromanalyse ist die Analyse des Materialflusses zwischen den einzelnen Prozessen oder Bearbeitungsschritten. Die Organisation des Materialflusses und die Abhängigkeiten der einzelnen Prozesse werden unterschiedlich dargestellt.

Push Prinzip

In einem Prozessablauf wird häufig das Push Prinzip zu Organisation des Materialflusses verwendet. Die zu bearbeitenden Teile werden vom ersten zum nächsten Prozeß gebracht und dort abgestellt. Der Charakter dieser Steuerung ist, daß das Teil nicht vor dem nächsten Prozeß eingelagert wird, sondern praktisch auf einem Bereitstellungsplatz vor dem nächsten Prozeß wartet. Der Anstoß zur Produktion des Materials wurde hierbei nicht vom nachfolgenden Bearbeitungsschritt gegeben, sondern ganz zu Beginn der Prozeßkette als Ereignis eingeplant und ausgeführt. Bei dem Push Prinzip werden zwei Varianten unterschieden:

Verbindung zweier Prozesse über einen zwanghaften Fluss

Zwei Prozesse sind über einen zwanghaften Fluss verknüpft, wenn die Reihenfolge der folgenden Bearbeitung vom vorhergehenden Prozess bereits festgelegt ist. Dies ist zum Beispiel bei der Verbindung zweier Prozesse über eine Rollenbahn der Fall. Die Teile, die den ersten Prozess verlassen, werden in der Reihenfolge vom zweiten Prozess abgearbeitet.

Pull Prinzip

Ein wichtiger Bestandteil der Wertstromanalyse ist die Bestandsanalyse. In den Beständen und den damit verbundenen Liegezeiten liegt zumeist das größte Potential für Verbesserungen. Es wurden in der Wertstromanalyse Beispiele festgestellt, bei denen 90 % der Optimierungen durch die Beseitigung von Liegezeiten realisiert werden konnten.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Kreativitätstechniken

Kreativitätstechniken werden benutzt um Ideen zu generieren. Die Ideen können benutzt werden um Problemursachen zu analysieren oder Lösungen für gefundene Ursachen zu finden.

Als Beispiele für Kreativitätstechniken sind zu nennen:

  1. Brainwriting
    – Opportunity Storming
    – 6 – 3 -5 Methode
  2. Brainstorming
  3. Morphologischer Kasten
  4. 6 Hut Methode (Edward de Bono)
  5. Ursache Wirkungs Diagramm (Ishikawa Diagramm, Fischgräten – Diagramm)
Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

7 Arten der Verschwendung – Muda – 7 Verschwendungsarten – 7 Mudas

7 Arten der Verschwendung gilt es im täglichen Betrieb zu entdecken und dann zu beseitigen. In diesem Beitrag lernen Sie die 7 Arten der Verschwendung kennen.  Für jede einzelne der  7 Verschwendungsarten erhalten Sie Hinweise zu entsprechenden Lean Werkzeugen, um die Verschwendung zu verringern.

Hervorragend geeignet zur Entdeckung ist die Begehung vor Ort am Gemba. Nur durch die Begehung vor Ort, sieht man, was wirklich passiert. Eine Erfassung der Verschwendungsarten im Konferenzzimmer, am grünen Tisch, ist nicht möglich. Es immer die KVP Kaizen Aktion vor Ort notwendig, um die Verschwendung zu verringern.

Letzendlich gilt es wertschöpfende Tätigkeiten in der Organisation zu erhöhen und nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu verringern. Nicht wertschöpfende Tätigkeiten werden hierbei als Muda bezeichnet.

7 Verschwendungsarten und Lean Ansätze zur Vermeidung in der Übersicht

Die einzelnen Bestandteile des Muda merkt man sich sehr gut über die Eselsbrücke TIMWOOD. TIMWOOD steht hierbei  für die ersten Buchstaben der englischen Begriffe der Verschwendung

englisch deutsch Lean Ansätze zur Vermeidung
 T Transport Transport
  • Materialfluss
  • Produkt-/Wert-/ Prozessorientierung
  • PULL-Steuerung mittels Kanban
  • Just in Time Bereitstellung
I Inventory Bestände
  • Just in Time Bereitstellung
  • PULL-Steuerung mittels Kanban
  • Taktzeit
  • Lieferantenankopplung
  • Einführung eines generischen PullSystems
  • Einführung einer Kanban-Steuerung
  • Verringerung der Losgröße
  • Einführung von Single-Piece-Flow
 M Motion Bewegung
  • 6S-Konzept
  • Standardisierung
  • Adressen und Stellflächen
 W Waiting Warten
  • Multi-Machine/Process-Handling
  • Materialfluss im U-Layout
  • SMED 
  • Andon Board
 O Overproduction Überproduktion
  • Nivellierung und Glättung
  • One-Piece-Flow
  • Mixed-Model-Production
 O Overprocessing / Overengineering Prozesse sind nicht notwendig (nur so genau wie nötig)
  • Kaizen
  • Qualitätszirkel
  • Vorschlagwesen
  • Reduzierung der Komplexität des
    Prozesses und der eingesetzten
    Inputs
  • Entwicklung von Fähigkeiten und Anpassung von Befugnissen zur Reduzierung von Übergaben und / oder Schleifen
D Defects Ausschuß / Nacharbeit
  • Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis
  • Selbst-/Folgeprüfung
  • Autonomation
  • Null-Fehler-Methode
  • Band-Stop-System
  • Verbesserung des Arbeitsplatzes und -umfelds durch 5S
  • Verdeutlichung von Qualität durch visuelles Management
  • Fehlervermeidung mit Poka Yoke

Die einzelnen Bestandteile der 7 Verschwendungsarten besitzen häufig gegenseitige Wechselwirkungen. Bei der Betrachtung eines Systems sind somit häufig neben der Art auch die Ausprägung zu klassifizieren. Aus der Klassifizierung kann eine Herangehensweise für die Beseitigung abgeleitet werden.

 

3 Ausprägungen von Muda

Die einzelnen Prozessabschnitte und Tätigkeiten und die entsprechenden 7 Verschwendungsarten werden in folgende Arbeitsinhalte untergliedert.

wertschöpfende Arbeit
+ kanji muda muda in Bezug auf Maschinen und Anlagen
 + hiragana muda Arbeitsabläufe, die eigentlich Verschwendung darstellen, aber zur Leistungserstellung notwendig sind
 + katakana muda alles was für die Arbeitsabläufe nicht notwendig
 = Gesamter Arbeitsablauf

Es kann davon ausgegangen werden, daß bei nicht optimierten Prozessen 50 % bis 80 % der Abläufe nicht wertschöpfende Tätigkeiten und somit Verschwendung sind. Es ist daher immer sinnhaft jede der einzelne der 7 Arten der Verschwendung zu eliminieren, um die Produktivität zu erhöhen. Die einzelnen Verschwendungsarten sind in folgendem Bild dargestellt.

 

Verschwendung Muda Arten

Verschwendung Muda Arten

Katakana muda (Verschwendung, die sofort eliminiert werden kann)

  • Warten
  • Suchen
  • Ablegen
  • Nachdenken
  • Doppelarbeit
  • Stapeln von Teilen

Kanji muda (Verschwendung, die auf Maschinen und Anlagen basierend ist)

  • Leere Rückwege bei hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Maschinen
  • Zu lange Rückführungswege zur mechanischen Teilebearbeitung bei hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Werkzeugen
  • Überdimensionierte Maschinen, die während der Taktzeit mehr als die benötigten Teile produzieren können

Hiragan muda (Arbeiten, die unter den aktuellen Bedingungen zur Leistungserbringung notwendig sind; wertermöglichende Arbeiten)

  • Zurückholen in Ausgangsposition
  • Reinigen
  • Von Hand anziehen
  • Handbetrieb von Maschinen

Wie erkennt und beseitigt man die 7 Arten der Verschwendung?

Muda oder Verschwendung kann immer nur am Ort des Geschehens erfaßt werden. Die Begehung des Gembas ist unersetzlich, um die wahren Geschehnisse zu erfassen. Es müssen jedoch nicht immer große Projekte sein, um die Verschwendung im Unternehmen zu reduzieren. Ständig wiederkehrend KVP Kaizen Aktivitäten helfen, einen Blick für die Verschwendungsarten zu entwickeln. In einem zweiten Schritt können die Optimierungen mit geringem finanziellem Aufwand umgesetzt werden. Ein hilfreiches Werkzeug um offensichtliche Verschwendung sehr schnell zu erkennen und zu visualisieren ist das Spaghetti DiagrammGo to Gemba!!! Durch die immer wiederkehrende Begehung des Gembas, ergibt sich ein Trainingseffekt bei den Beteiligten. Der Blick für die wertschöpfende Tätigkeiten aber auch für die Verschwendung wird geschärft. Dies wirkt sich häufig nicht nur auf den Ist – Zustand des Systemes aus. Vielfach wird durch das verbesserte Bewußtsein für Verschwendung bereits im Stadium der Planung eines neuen Systemes die Vermeidung von Verschwendung wesentlich stärker als zuvor berücksichtigt.

2 weitere Quellen für Verluste in der Organisation

Neben den genannten Verschwendungsarten (muda) gibt es noch 2 weitere Arten von Verlusten, die in einer Organisation entstehen. Dies sind:

  • Mura (Abweichungen)
  • Muri (Überlastung von Mensch, Maschine und Material)

Mura

Mura bezeichnet im allgemeinem die Verluste durch unausgeglichene Prozesse. Mura entsteht durch eine fehlende oder nicht vollständige Harmonisierung von einzelnen Schritten innerhalb eines Prozesses. Als Folge entstehen Warteschlangen von einem zum nächsten Prozessschritt. Alternativ kann der Folgeschritt auf den noch zu vollziehenden vorherigen Prozessschritt warten.

Muri

Ziel der Vermeidung von Überlastung (muri) ist eine gleichmäßige Auslastung des Prozesses und der Mitarbeiter. Der Prozess soll weder zu schnell noch zu langsam vonstatten gehen.

Die Mitarbeiter nehmen Überlastung (muri) sowohl physisch als auch psychisch wahr. Im Idealfall sollen die Mitarbeiter keine monotone Tätigkeiten durch zu kurze Arbeitstakte verrichten. Gleichzeitig sollen den Mitarbeiter auch nicht solche Tätigkeiten abverlangt werden, die sie überfordern. Der Überlastung von Mensch und Maschine folgt im Normallfall der Ausfall von Mensch und Maschine.

Bei der Maschine ist dies ein Defekt.

Beim Menschen treten Stress, Übermüdung, Demotivation, Fehlerzunahme und Krankheit auf. Überlastung kostet die Organisation letztendlich mehr, als durch die Überlastung gewonnen werden konnte. Im schlimmsten Fall der Überlastung kollabiert der Prozeß.

Wie gehen Sie nun Verschwendung, Überlast und unausgeglichene Prozesse an?

Hinweise, zur systematischen Beseitigung der drei Arten des Verlustes, erhalten Sie im Beitrag Wertstromanalyse.

Weitere Betrachtungsweisen und Lösungen zu den 7 Arten der Verschwendung können Sie in folgenden Büchern erfahren:
WPM – Wertstromorientiertes Prozessmanagement: – Effizienz steigern – Verschwendung reduzieren – Abläufe optimieren

Wertstromdesign

Sehen Lernen: Mit Wertstromdesign die Wertschöpfung erhöhen und Verschwendung beseitigen

Timwood muda waste Verschwendung

Das Synonym Timwood für Verschwendung ist hier im Bild noch einmal dargestellt.

Timwood muda Verschwendung

Timwood muda Verschwendung

Eine Übersicht zu den einzelnen Inhalten finden Sie auch auf Pinterest.

Klicken Sie auf die einzelnen Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel