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cp Wert

Der Cp Wert ist ein Prozessfähigkeitsindex. Der CP – Wert gibt das Verhältnis zwischen Streuung und der Toleranzbreite eines Prozesses an. Die Toleranzbreite beschreibt den Bereich zwischen dem oberem und dem unterem Grenzwert des Prozesses.

Cp Wert Formel Prozessfähigkeitsindex

Cp Wert Formel Prozessfähigkeitsindex

OGW Oberer Grenzwert
UGW Unterer Grenzwert
s Standardabweichung

Der Cp berücksichtigt nicht die Lage des Mittelwertes des Prozesses. Die Kennzahl erklärt  somit, welche Prozessfähigkeit erreicht werden könnte, wenn der Prozess zentriert wäre. Höhere Cp-Werte verweisen allgemein auf einen fähigeren Prozess. Niedrigere Werte bedeuten oft, dass der Prozess eventuell verbessert werden muss.

Ein Cp von 1 bedeutet, dass 99,73 % aller Ergebnisse bei mittlerer Lage der Verteilung innerhalb der Toleranzgrenze des Prozesses liegen.

Der Cpo beschreit das Verhältnis zwischen Streuung und deren Lage im Bezug auf den oberen Grenzwet. Der Cpu beschreibt das Verhältnis zwischen Streuung und deren Lage im Bezug auf den unteren Grenzwert.

cp Wert cpo cpu Mittelwert

cp Wert cpo cpu Mittelwert

Wie sich die Komponenten Mittelwert und Streuung auf cp und cpk auswirken testen Sie in der cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung Excel Vorlage.

cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung

cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung

Sie können Cp mit anderen Indizes vergleichen, um zusätzliche Informationen zur Prozessfähigkeit Ihres Prozesses zu erhalten.

Vergleichen Sie Cp mit einem Benchmark, um die potenzielle Prozessfähigkeit des Prozesses auszuwerten. Vergleichen Sie Cp und Cpk. Wenn Cp und Cpk annähernd gleich sind, ist der Prozess recht genau zwischen den Grenzen der Spezifikation zentriert. Sobald sich Cp und Cpk unterscheiden, ist der Prozess nicht zentriert. In vielen Branchen wird der Benchmark – Wert 1,33 verwendet. Wenn Cp kleiner als der Benchmark ist, erwägen Sie, Ihren Prozess durch Verringern seiner Streuung zu verbessern.

Der Cp Wert ergänzt den Cpk Wert. Beide Werte zusammen bilden die Indizes zur Prozessfähigkeit. Die Prozessfähigkeitsindizes sind die Basis für die Berechung der Maschinenfähigkeit oder Prozessfähigkeit.

Der Beitrag Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit erklärt die Begriffe im Detail. Ergänzt wird die Erklärung durch entsprechende kostenlose Excel Vorlagen.

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

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Reproduzierbarkeit – Messsystemanalyse

Die Reproduzierbarkeit ist eine Komponente der Messsystemanalyse. Ein Messprozess ist nach Gage R&R konsistent, wenn die Ergebnisse eines Datenerfassers wiederholbar sind und wenn sie durch andere Datenerfasser reproduzierbar sind.

Die Reproduzierbarkeit klärt die Frage, ob unterschiedliche Personen die gleichen Ergebnisse erreichen, wenn sie dasselbe Teil bzw denselben Vorgang mehrmals messen.

 

Was macht eine gute Führungskraft aus?

Was ist die Basis einer guten Führungskraft und eines guten Führungsverhaltens?

Werfen wir einen Blick auf die sechs wichtigsten Attribute, die Google seinen Managern beibringt und die helfen ein erfolgreiches Team zu gestalten.

1. Denkweise und Werte

Google ermutigt seine Manager, eine Wachstumsstrategie zu entwickeln.

Im Gegensatz zu einer festen Denkweise (der Glaube, dass Fähigkeiten und Fertigkeiten vorgegeben sind) glauben Menschen mit einer Wachstumsstrategie, dass Intelligenz kultiviert werden kann.

Diese einfache Idee entwickelt Führungskräfte, die begieriger sind zu lernen, sich selbst herauszufordern und zu experimentieren. Diese Art zu denken  steigert schließlich ihre Leistung. Der Erfolg einer Arbeit  erfordert immer Hartnäckigkeit, harte Arbeit und Konzentration. Gleichwohl deutet diese Forschung darauf hin, dass diese Eigenschaften Nebenprodukte einer Qualität sind, die ein Basis hat, Optimismus.

Außerdem ermutigt Google seine Manager, innere Werte zu identifizieren und sie in ihrem Führungsstil zu nutzen. Das Ziel ist nicht, von Google festgelegte Werte aufzuzwingen, sondern die Führungskräfte zu befähigen, ihre individuelle Moral zu nutzen. Die Moral hilft eine tiefere Bedeutung und Wirkung in der Arbeit der Führungskraft zu erzielen.

Führungskräfte müssen schwierige Entscheidungen treffen. Wenn die Führungskaft mit Unsicherheit konfrontiert wird, können Werte, die rettende Gnade eines Managers sein.

2. Emotionale Intelligenz (EI)

Nach Daniel Goleman und Richard Boyatzis (Experten auf diesem Gebiet) ist EI die Fähigkeit, Emotionen in sich selbst und anderen zu erkennen, zu verstehen und dieses Bewusstsein zu nutzen. Genutzt wird dieses Bewußtstein,  um bei Anderen Verhalten und Beziehungen zu steuern. Mit anderen Worten, es ist ein erhöhtes Selbstbewusstsein für sich und seine Umwelt.

Manager, die sich selbst bewusst sind, treffen bessere Entscheidungen, kommunizieren effektiver und sind zuverlässiger. Tatsächlich berichtete Goleman nicht nur, dass die EI – basierte Führung der wichtigste Treiber des Arbeitsklimas sein kann, sondern auch, dass das Arbeitsklima, die Arbeitsumgebung 20 bis 30 Prozent zur Unternehmensleistung beitragen kann.

3. Management – Weiterentwicklung

Wenn Sie sich den neuen Leitfaden für Manager-Trainingsleiter von Google ansehen, werden Sie einige allgemeine Themen bemerken. Während die Ausbilder neue Vorgesetzte ermutigen, ihre Herausforderungen und Frustrationen im Übergangsbereich mit ihren Kollegen zu teilen, lehren sie gleichzeitig, dass es in Ordnung ist, verletzlich und ehrlich zu sein.

Während sich Manager öffnen und ihre Geschichten erzählen, spielen andere mit Rat und Tat und bieten umsetzbare neue Strategien. Es ist wichtig, dass alle Manager wissen, dass sie mit diesen Themen nicht alleine sind. Andere Manager standen vor ähnlichen Herausforderungen und können helfen – wenn man sie lässt.

4. Coaching

Das Project Oxygen hat gezeigt, dass die höchste Qualität effektiven Managements darin besteht, ein guter Coach zu sein. Google definiert gutes Coaching als:

  • Zeitnahes und spezifisches Feedback
  • Konstruktive Rückmeldungen auf motivierende und nachdenkliche Weise liefern.
  • Maßgeschneiderte Ansätze zur Erfüllung individueller Kommunikationsstile in regelmäßigen Einzelgesprächen
  • Einfühlsames „aktives“ Zuhören üben und voll präsent sein.
  • Sich der eigenen Denkweise und der des Mitarbeiters bewusst sein.
  • Offene Fragen stellen, um die Gedanken eines Mitarbeiters zu erfahren.

5. Feedback

Die Worte der Manager haben die Macht aufzbauen oder zu zerstören. Google versteht diese Sensibilität und lehrt seine Vorgesetzten, konsistent (unvoreingenommen) zu sein, wenn es darum geht, Feedback in ihren Teams zu geben. Dies bedeutet positives (motivierendes) und negatives (entwicklungsbezogenes) Feedback auszugleichen, authentisch und wertschätzend zu sein. Hierbei gilt es Entwicklungschancen klar und verständlich darzustellen.

6. Entscheidungsfindung

Um sicherzustellen, dass Urteile nicht im luftleeren Raum gefällt werden, hat Google einen Ablauf skizziert, der Managern hilft, bessere Entscheidungen zu treffen. Dieser Rahmen beinhaltet folgende Fragen und Formulieren:

  • Was ist das Ziel der Problemlösung und haben alle das selbe Verständnis des Problems? (Identifizieren und kommunizieren Sie die Ursache.)
  • Warum ist es wichtig, das Problem zu lösen? (Unterstützt es andere Unternehmensziele?)
  • Wer ist der Entscheidungsträger?
  • Wie wird die Entscheidung getroffen?
  • Wann können die Menschen mit einer Entscheidung rechnen? (Halten Sie die Interessengruppen auf dem Laufenden und steuern Sie die Erwartungen.)

Um sicherzustellen, dass fundierte Entscheidungen getroffen werden, ermutigt Google Manager, ihre Ideen zu diskutieren, zu testen und Feedback zu sammeln, indem sie sich ausdrücklich für ihre Meinungen einsetzen (individuelle Ansichten äußern, argumentieren und Daten bereitstellen). Dabei testen sie ihr Verständnis, indem sie nach den Perspektiven anderer fragen (Ideen und Feedback einholen) und dann die Antworten zusammenfassen. Hierdurch entsteht ein umfassendes Verständnis, bevor man eine Entscheidung trifft.

Während diese sechs Schritte einfach erscheinen mögen, sind die Ergebnisse laut einem Artikel der New York Times alles andere als einfach.

Google berichtete von einer statistisch signifikanten Verbesserung bei 75 Prozent der unterdurchschnittlichen Manager nach der Implementierung des Programms.

 

WordPress Menu Drop Down funktioniert nicht bei IPAD

Lösung zum Problem: Im WordPress Menu funktioniert ein Drop Down Menü auf dem IPAD nicht. Das IPAD kann den normalen hover Befehl der durch ein mouse over simuliert wird nicht interpretieren. Folgender Trick hilf:

Die Struktur des Menüs muss im einen benutzerdefinierten Hauptmenüpunkt mit einem „#“ in der URL gekennzeichnet werden:

URL for Dropdown Link

Teamleistung – Erkenntnisse von Google

Zuverlässigkeit.

Die Teammitglieder erledigen die Dinge pünktlich und erfüllen die Erwartungen.

Struktur und Übersichtlichkeit

Leistungsstarke Teams haben klare Ziele und klar definierte Rollen innerhalb der Gruppe.

Bedeutung

Die Arbeit hat für jedes Mitglied eine persönliche Bedeutung.

Auswirkungen

Die Gruppe glaubt, dass ihre Arbeit zielgerichtet ist und sich positiv auf das Wohl der Allgemeinheit auswirkt.

Psychologische Sicherheit

Wir alle waren in Meetings und haben aus Angst, inkompetent zu wirken, Fragen oder Ideen zurückgehalten. Ich verstehe schon. Es ist nervtötend, sich wie in einer Umgebung zu fühlen, in der alles, was man tut oder sagt, unter einem Mikroskop steht.

Aber stellen Sie sich eine andere Umgebung vor. Eine Situation, in der jeder sicher ist, Risiken einzugehen, seine Meinung zu äußern und Fragen ohne Vorurteil zu stellen. Eine Kultur, in der Manager für Luftdeckung sorgen und Sicherheitszonen schaffen, damit die Mitarbeiter ihre Deckung fallen lassen können. Das ist psychologische Sicherheit.

Ich weiß, nicht die quantitativen Daten, auf die Sie gehofft haben. Google fand jedoch heraus, dass Teams mit psychologisch sicheren Umgebungen Mitarbeiter hatten, die weniger wahrscheinlich gingen, die eher die Macht der Vielfalt nutzten und letztendlich erfolgreicher waren.

Das Engineering des perfekten Teams ist subjektiver, als wir es uns wünschen, aber die Konzentration auf diese fünf Komponenten erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass Sie ein Traumteam bilden werden. Durch seine Recherchen machte Google den altgriechischen Philosophen Aristoteles stolz, indem er bewies: „Das Ganze kann mehr sein als die Summe seiner Teile“.

Teil des Teams kann eine erfolgreiche Führungskraft sein. Was macht eine gute Führungskraft aus?

 

Inhalt

Anker Link WordPress

Anker Link setze ich WordPress meistens als Sprungmarke für Überschriften. Die Überschrift wird mit html bearbeitet. Die Überschrift erhält eine id.

Anker Link WordPress id
Anker Link WordPress id

Der Link wird über das markierte Wort eingefügt. Die Sprungmarke erhält eine Raute # vorangestellt.

Anker Link WordPress link
Anker Link WordPress link

Existiert dort kein HTML Bezug, setze ich an die Stelle folgenden unsichtbaren Tag: 

<a name=”ankerlinkname”></a>


Einen Anker auf eine andere Seite setze ich über die vollständige URL https://www.sixsigmablackbelt.de/meilensteinplan/#MeilensteinVorlage

Meilensteinplan

Ein Meilensteinplan teilt ein Projekt in übersichtliche Phasen auf.

Meilensteinplan Excel
Meilensteinplan Excel

Dieser Meilensteinplan ist in Excel erstellt. Die Datei laden Sie hier herunter.

Meilensteinplan Vorlage

Eine Meilensteinplan Vorlage erstellt man in den üblichen Office Produkten. In Excel erstelle ich Sie schnell in der angefügten Vorlage.

Meilenstein Definition in der DIN 69900

Gegenstand der DIN Norm 69900 ist die Netzplantechnik und weitere Methoden zur Ablauf- und Terminplanung im Projektmanagement. Die Norm definiert zur Beschreibung 102 Begriffe die in der Netzplantechnik Verwendung finden. Der Meilenstein ist einer dieser Begriffe.

Gleichzeitig stellt die Norm unterschiedliche Methoden und Möglichkeiten vor, wie ein Ablaufplan erstellt werden kann.

Dies Gannt Diagramm ist eine Möglichkeit hierzu. Ein Beispiel finden Sie im Bereich Projektmanagement.

Neujahrsvorsätze umsetzen


Neujahrsvorsätze umsetzen leicht gemacht

Die Ziele für die Neujahrsvorsätze sollten folgende Bedingungen der SMART Regel erfüllen.

SMART Ziele Regel

Die Verfolgung der Ziele wird schriftlich geplant. Ein Hilfsmittel kann eine entsprechende todo Liste sein.

To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416
To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416

Etwas umfangreicher als die todo Liste ist ein Projektplan.

project plan gantt chart summary 20170310.jpg
project plan gantt chart summary 20170310.jpg

Wertstromanalyse – Wertstromdesign – value stream mapping

Die Wertstromanalyse ist eine Methode, um den Ist-Zustand eines Prozesses übersichtlich darzustellen. Die Wertstromanalyse ist die Basis, auf der durch Verringern von Verschwendung ein Prozess optimiert wird. Die Wertstromanalyse im Original value stream mapping (vsm) genannt, stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Diese Visualisierung Ihres Wertstroms bildet die Basis für die Gestaltung eines schlanken Produktionssystems. Die Wertstromanalyse ist ein Teil einer Methodik, die aus folgenden einzelnen Schritten besteht:

  • Projektziel klären
  • Wertstromanalyse
  • Wertstromdesign
  • Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen

Bevor ich Ihnen die einzelnen Schritte der Methodik erläutere, stelle ich Ihnen die Einordnung der Methodik im Unternehmen vor. Gleichzeitig erkläre ich Ihnen einige Hintergründe, warum diese Methodik überhaupt angewandt ist und welchen Sinn sie hat. Eine Vorlage zur Wertstromanalyse in Form einer Excel Vorlage mit den Symbolen und ihren Bedeutungen ist in der Toolbox enthalten, die Sie auf der rechten Seite downloaden können. Nachdem Sie die Methode verstanden haben, beschaffen Sie sich am Besten das notwendige Material und beginnen zu üben.

Wertstromanalyse

Mit der Wertstromanalyse oder dem value stream mapping (VSM) wird der Ist-Zustand des Prozesses detailliert erfasst und visualisiert. Wichtig ist den Gesamtprozess und nicht nur einzelnen Teilschritte des Prozesses zu analysieren. Sie nehmen hierzu alle wichtigen Zahlen, Daten und Fakten auf. Diese Aufnahme gestalten Sie durch Analyse der Produktionsprozesse, des Materialfluss und Informationsfluss. Die Aufnahme werden durch einfache Symbole visualisiert.

Umfassend wurde der Ansatz erstmals von Mike Rother und John Shook in ihrem Buch „Sehen Lernen“ beschrieben. Es gilt als Standardwerk zur Wertststromanalyse und Wertstromdesign. Mike Rother ist bekannt durch seine grundlegenden Werkze zum Lean Management. Das value stream mapping wird häufig im Umfeld von Kaizen Aktivitäten angewendet.

Zielsetzung der Wertstromanalyse ist die effiziente Erfassung und übersichtliche Darstellung der in einer Fabrik vorhandenen Prozesse. Die Wertstromanalyse stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Folgende Überblick zeigt Ihnen eine bewährte Methodik. Diese Methodik gewährt einen erfolgreichen roten Faden für die Optimierung eines Wertstromes.

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

Sie sehen in dieser Darstellung, daß ähnlich dem PDCA – Vorgehens kein Optimalzustand in einem Wertstrom erreicht werden kann. Durchlaufen Sie die Abfolge der Methodik erfolgreich, erreichen Sie immer wieder ein neues Zielniveau. Dieses Niveau gilt es zu stabilisieren. Hat sich das Niveau stabilisiert, stellt man sich die Frage, ob dieses Niveau für den Kunden (intern oder extern) ausreichend ist oder nicht. Je nach Antwort durchlaufen Sie den Verbesserungszyklus ein weiteres Mal, um den Prozess wieder zu optimieren und ihn auf ein verbessertes Leistungsniveau zu heben. Deutlich wird dies an folgendem Bild, das in der Literatur immer wieder verwendet wird.

wertstromanalyse pdca.png

wertstromanalyse pdca.png

Mir gefällt noch besser die Darstellung auf diesem Bild.

Hier wird noch deutlicher, daß der Weg zum Idealzustand kein gerader Weg ist. Man macht auf dem Weg zum Optimum immer wieder Versuche in diese Richtung zu arbeiten.

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

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Nicht jede Maßnahme der Optimierung führt 100 prozentig zum Ziel. Solange man jedoch das Ziel kennt, kann man den Weg immer wieder korrigieren und Schritt für Schritt dem Ziel näherkommen. Ziel ist dabei den Wertstrom im Sinne des Kunden immer besser optimieren, um der Vision eines idealen Wertstromes immer näher zu kommen. Was dies ist, schildere ich Ihnen im folgenden Verlauf des Artikels.

Wertstrom – value stream

Ein Wertstrom umfasst sämtliche Arbeiten und Aktivitäten die notwendig sind, einen Auftrag zu erfüllen. Der Wertstrom beginnt somit beim Kunden und endet beim Kunden. Der Kunde kann hierbei intern oder extern sein.

wertstromanalyse definition wertstrom.png

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Zentrale Grundidee der Wertstromanalyse ist es, immer Kundensicht einzunehmen, denn der Kunde bestimmt die Anforderungen an die Produktion im Ganzen sowie an jeden einzelnen Produktionsprozess. Der Wertstrom orientiert sich am Kunden und definiert ausschließlich aufgrund dessen Bedürfnissen Wertschöpfung und Verschwendung.

Betrachten Sie den Wertstrom, so kümmern Sie sich weniger um den einzelnen Prozessschritt im Detail. Sie betrachten vielmehr die Erstellung des Wertes an einem Produkt oder einem Service aus der Helikopterperspektive. Sie gewinnen einen Blick für das ganze Bild des Wertstromes und geben der Verbesserung des Ganzen, Vorrang vor der Verbesserung der einzelnen Prozessschritte. Sie lernen die Dinge im Zusammenhang zu sehen und zu entscheiden, wo Aktivitäten zur Verbesserung notwendig sind.

Die Betrachtung des ganzheitlichen Wertstromes ist als Konsequenz Aufgabe des Managements. Das Management kann diese Aufgabe auch nicht delegieren. Das Management transportiert und transformiert die Anforderungen des Kunden in die Organisation. Es muß somit wissen, wofür der Kunde bereit ist zu bezahlen. Sie fragen sich, was sind aus Kundensicht wertschöpfendende oder nicht wertschöpfende Schritte innerhalb der Prozesse.

Was bedeutet wertschöpfend oder nicht wertschöpfend?

Nicht alle Aktivitäten innerhalb eines Prozesses steigern der Wert eines Services oder eines Produktes. Wertschöpfende Aktivitäten sind jene Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder Services aus der Sicht des Kunden steigern. Nicht wertschöpfende Aktivitäten sind jene Tätigkeiten, die momentan durchgeführt werden, obwohl sie den Wert aus Kundensicht nicht steigern. Nichwertschöpfende Tätigkeiten eliminieren, reduzieren oder vereinfachen Sie bei der Erarbeitung des Soll – Zustandes.

Sie stellen sich vielleicht die Frage, was ist im Sinne des Kunden wertschöpfend. Letztendlich sind dies all die Dinge für die er bezahlt will. Dies sind eventuell:

  • Qualität
  • Funktionen
  • Lieferzeit
  • Liefertreue

Spekulieren Sie nicht. Fragen Sie den Kunden was er von Ihrem Produkt oder Service erwartet. Welche Leistungen sind seiner Meinung nach zu verbessern? Welche Leistungen erfüllen aus seiner Sicht seine Bedürfnisse?

Nach der Klärung dieser Erwartungen und Bedürfnisse wenden wir uns einem weiteren wichtigen Bestandteil der Wertstromanalyse zu.

Mit der Wertstromanalyse entsteht eine hohe Transparenz der Prozessabläufe. Deutlich erkennbar sind die Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen (Verschwendungen). Die Wertstromanalyse dient neben der Identifizierung von Verschwendung hauptsächlich zur Darstellung von Liefer- und  Durchlaufzeiten.

Lieferzeiten und Durchlaufzeiten

Die Durchlaufzeiten erfahren bei der Erstellung der Wertstromanalyse eine besondere Bedeutung. Die Reduzierung der Durchlaufzeit hat bei den Erfindern der Methodik (Toyota) den höchsten Stellenwert. Deutlich wird dies bei folgendem Zitat von Taiichi Ohno (Toyota):

„Alles, was wir tun, ist, auf die Durchlaufzeit zu achten. Von dem Moment, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld in Empfang nehmen. Wir verkürzen die Durchlaufzeit, indem wir alle Bestandteile eliminieren, die keinen Mehrwert für den Kunden erzeugen.“

James P. Womack, Gründer des Lean Enterprise Institut und Author des Buches „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“ bekräftigte diesen Ansatz. Er erklärt, daß:

„Eine Reduzierung der Durchlaufzeit auf ein Viertel steigert die Produktivität um circa 50% und reduziert die Kosten um circa 20%.“

Einen hauptsächlichen Ansatz zur Reduzierung der Durchlaufzeiten bieten die Wartezeiten. Die Durchlaufzeit unterteilt sich in Prozesszeiten und Wartezeiten. Prozesszeiten sind Zeiten bei denen Sie am Produkt oder Service eine Handlung vornehmen. Wartezeit ist die Zeit, bei der das Produkt auf den nächsten Prozess wartet. Bei der Analyse des Wertstromes werden Sie bestürzt sein, wie lange die Wartezeit im Verhältnis zur Prozesszeit ist. Teilweise sind Anteile von 95 % – 98 % Wartezeit innerhalb der Durchlaufzeit üblich.

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

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Ziele der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse bringt Klarheit in den Prozess.

Warum ist dies wichtig?
Jeder Prozessbeteiligte hat unterschiedliche Vorstellungen von einem Prozess. Es ist wichtig eine gemeinsame Sprache und ein gemeinsames Verständnis für den aktuellen und zukünftigen Prozess zu finden. Um den wahren Zustand des Prozesses zu erfahren, benötigt es keine Diskussionen am Schreibtisch. Gehen Sie vor Ort. Beobachten Sie den Prozess. Sie werden erstaunt sein, was sich in Ihrer Organisation jeden Tag ereignet.

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

Viele Organisationen haben festgestellt, daß die alleinige Konzentration auf kurzfristige, einzelne Verbesserungsaktionen nicht den erwünschten Erfolg erzielen. Sie sind nicht genug, um die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu verbessern. Ein umfassenderer Ansatz zur Verbesserung im Unternehmen ist notwendig.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign stellen eine zukünftige Vision und ein zukünftiges Ziel dar. Die Kombination von beiden Ansätzen verbindet die Vision und die abgeleiteten Aktivitäten zur Verbesserung der Prozesse. Gleichzeitig gibt Sie eine Richtung für die sinnvolle Umsetzung vor.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign sind Werkzeuge die Ihnen erlauben Verschwendung aus Sicht des Kunden zu sehen. Parallel geben sie Ihnen eine Methode an die Hand, um diese Verschwendung zu eliminieren.

Sie können die entscheidenden Vorteile wie folgt zusammenfassen:

  • Die Methoden erfassen und zeigen eine breitere Informationsbereich, als die typischen Prozessdarstellungen
  • Macht den Blick frei für den Prozessfluss
  • Der Ansatz vermittelt einen übergeordneten Blick auf die Prozesse
  • Die Methoden fördern die ganzheitliche Optimierung der Prozesse
  • Die Methoden vermitteln, wo zukünftige Projekte, Teilprojekte oder einzelne Verbesserungsmaßnahmen im gesamten Kontext sinnvoll sind
  • Die Wertstromanalyse schafft eine bisher nicht bekannte Transparenz entlang des Wertstroms
  • Die Methoden helfen bei der Identifikation und Eliminierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Die Methoden führen zu einer Fokussierung auf die Aktivitäten, die zur Herstellung eines Wertes für den Kunden notwendig sind
  • Die Werkzeuge helfen den Prozess mit allen wichtigen Daten, Informationen und mit verständlichen Symbolen darzustellen
  • Die Methoden führen zu einer einheitlichen Sprache und Kommunikation innerhalb der Prozesse
  • Schafft Klarheit und Transparenz über die einzelnen Aktivitäten im Prozess (Daten, Zahlen, Fakten)
  • Zeigt schnell Handlungsaktivitäten und Prioritäten auf
  • Ist die sachliche Grundlage für Diskussionen zu Verbesserungen
  • Der Blick wird frei für den Fluss der Produktrealisierung
  • Die Prozesse werden verständlich
  • Prioritäten zur Verbesserung werden schnell von allen Beteiligten erkannt
  • Schafft schnell die Basis für Prozessoptimierungen

Benutzen Sie nicht die Erstellung einer Wertstromanalyse, indem Sie Probleme mit Kaizen Blitzen dokumentieren und anschließend diesen einzelnen Problemen nachgehen. Dies ist kein effektiver Weg um eine Verbesserung zu erreichen. Die Verbesserung ist in diesem Fall eher zufällig.

Das wichtigste Ziel für die Erstellung einer Wertstromanalyse des aktuellen Prozesse ist nicht die Darstellung von Problemen, Verschwendungen oder Verbesserungsmöglichkeiten um kurzfristige Lösungen zu generieren.

Das wichtigste Ziel ist die Basis für das Verständnis des aktuellen Prozesses zu schaffen, so daß ein zukünftiger Prozess definiert werden kann.

Bei der Aufnahme kann Ihnen diese pdf Vorlage helfen.

A3 value stream symbols2

A3 value stream symbols2

Benötigen Sie noch mehr Fläche zur Darstellung des Prozesses nutzen Sie meine Ressourcen Seite.

Wertstromdesign

Auf der Basis der Darstellung des Ist – Zustandes sind die Verbesserungspotentiale für einen optimierten Soll – Zustand oft schnell zu entdecken. Der Mensch neigt dazu, diese Verbesserungspotentiale schnell umzusetzen, ohne einer sinnvollen, strukturierten Vorgehensweise bei der Umsetzung zu folgen. Dies gilt es zu vermeiden. Im Folgenden stelle ich einen strukturierter Ansatz für das Wertstromdesign dar.

Wie soll ein Wertstrom grundsätzlich gestaltet sein?

Der Wertstrom hält sich in der Gestaltung an die Grundsätze des Lean Management. Im Fokus von lean management steht die Vermeidung von Verschwendung. Sie gestalten einen schlanken Gesamtprozess, der im Idealfall nur noch optimierte Wertströme und wertschöpfende Prozessen enthält. Die konsequente Vermeidung von Verschwendung ist der Schlüssel zum Erfolg. Die einzelnen Bestandteile der Verschwendung sind im Beitrag 7 Arten der Verschwendung im Detail beschrieben. Es sind:

  • Transport
  • Bestände
  • Bewegung
  • Wartezeiten
  • Überproduktion
  • Übererfüllung von Anforderungen
  • Ausschuß

Die Verschwendungsarten werden strukturiert durch die Abarbeitung folgender Handlungsfelder angegangen:

  • Rhytmus und Fluss
  • Steuerung und Sequenz
  • Prozesse und Hilfsmittel

Im einzelnen verbirgt sich hinter den Handlungsfeldern folgende Ansätze:

Rhytmus und Fluss

Ziel ist die Schaffung einer kontinuierlichen Fließfertigung durch die Kombination der einzelnen Wertströme. Die Fließfertigung hat sich hierbei am Kundentakt zu orientieren. Der Fluß ist  nicht nur auf den physikalischen sondern auch auf den Fluß der Information ausgerichtet. Material- und Informationsfluss geschehen parallel. Die Wertstrommethode ist integrierter Bestandteil der Fabrikplanung.

Steuerung und Sequenz

Zweites Handlungsfeld ist die Steuerung des Flusses. Ziel ist eine massive Vereinfachung der Steuerung. Es sind selbststeuernde Regelkreise in der Fertigung aufzubauen. Die Regelkreise werden über wenige Schrittmacher gesteuert. Die Steuerung der Prozesse wird nah am shopfloor vorgenommen. Ziel ist die massive Vereinfachung der Steuerung. Dies geschieht durch konsequente Nutzung der Shopfloor Steuerung. Unterstützung im Materialfluss erhalten Sie durch die Verwendung von Kanban Regelkreisen oder ähnlichen Prozessregelkreisen. Ziel ist immer die Reduzierung der Durchlaufzeit und Erhöhung der Liefertreue für die einzelnen Teilprozesse und in Summe für den Gesamtprozess.

Hilfreich bei der Auslegung dieser Schritte sind die Inhalte von lean logistics.  Ein einfaches Controlling zur Steuerung der einzelnen Sequenzen kann Sie hier unterstützen. Zu erwähnen sind die Ansätze aus:

Prozess und Hilfsmittel

In dem Handlungsfeld Prozesse und Hilfsmittel werden die Bestandteile des Wertstromdesign zusammengefaßt die unter den eigentlichen Arbeitsprozessen verstanden werden. Dies sind zum Beispiel Arbeitsplätze, Maschinen, Hilfs- und Betriebsmittel, etc. Diese Bestandteile müssen zur Erreichung des optimalen Wertstrom ebenfalls angepaßt werden. Man realisiert ein verschwendungsfreies, flussgerechtes Wertstromdesign nicht ohne, daß auch in diesen Bereichen die vorhandenen Inhalte und Abläufe angepaßt oder ausgetauscht werden.

Es existiert keine universelle Lösung zur Erreichung des Optimums in den 3 Handlungsfeldern. Jedoch gibt es bewährte Vorgehensweisen, die Grundsätze und Merkmale in einem optimierten Wertstromdesign verwirklichen.

KPI – Qualitätskennzahlen für den optimierten Prozeß

Umsetzungsplanung – von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign

Werkzeuge zur Wertstromanalyse und zum Wertstromdesign

Wertstromanalyse Software

Wertstromanalyse Software wie Excel, Visio, Powerpoint, Minitab oder ähnliches hilft bei der Darstellung im Wertstrom. Wunderbar läßt sich Wertstromanalyse jedoch auch erstellen, indem man Pinnwände, braunes Packpapier und entsprechende Post – it benutzt. Durch das interaktive Arbeiten in der Gruppe können Informationen schnell an die Wand gepinnt werden. Entstehen neue Erkenntnisse oder Ideen, so werden die Wertstrom Symbole schnell umgepinnt und die Informationen auf der Wand entsprechend dargestellt.

Wertstromanalyse und value stream mapping (VSM) als hocheffiziente Methode zur Erkennung von Verschwendung und Steigerung der Wertschöpfung erklären wir in diesem Beitrag. Die Wertstromanalyse unterteilt sich in die

  • Prozessanalyse
  • Materialflussanalyse
  • Bestandsanalyse
  • Steuerungsanalyse
  • Kennzahlenanalyse.

Anschließend werden spezielle Wertstromanalyse Symbole für die einzelnen Bestandteile der Analyse verwendet, um den Ist – Zustand darzustellen. Das Symbol des Kaizen Blitzes wird zusätzlich verwendet zur Darstellung von Potentialen zur Optimierung des Prozesses.

Als Wertstromanalyse Beispiel werden häufig mehrstufige Prozesse in der Produktion genannt. Die Methode kann jedoch universell verwendet werden. In der Logistik, im Service oder in der Verwaltung sind ebenso Werstromanlyse Beispiele zu finden, bei denen entsprechendes Optimierungspotential umgesetzt wurde.

Im Folgenden wird auf die einzelnen Bestandteile der Wertstromanalyse eingegangen.

Prozessanalyse
Zykluszeit (ZZ)

Der Zeitabstand von der Fertigstellung eines Teiles bis zur Fertigstellung des nächsten Teiles ist die Zykluszeit. Verläßt im Abstand von 32 Sekunde ein Teil eine Stanzmaschine, so ist dies die Zykluszeit. Die Zykluszeit wird während der Ist – Aufnahme im Wertstrom durch Beobachtung ermittelt. Der Aufnehmende beobachtet den Gemba, den Ort der Wertschöpfung. Hierbei wird oft die Methode des Kreidekreises angewendet. In einem weiteren Beitrag werde ich die Methode separat erklären.

Während der Bearbeitung eines Vorganges werden genügend Beobachtungen vorgenommen. Die Anzahl der notwendigen Beobachtungen können statistisch ermittelt werden, um eine Aussage mit entsprechend hoher Sicherheit für den Vorgang zu erhalten (siehe auch Konfidenzintervall). Wichtig ist bei den Ermittlungen von Zeiten in der Wertstromanalyse eine ausreichend hohe Zahl von Beobachtungen zu haben. Die Genauigkeit der Beobachtung ist erst an zweiter Stelle zu nennen. Das Ziel der Prozessanalyse ist zuerst einen Überblick über die einzelnen Bestandteile des Prozesses zu erhalten. Der Prozess soll zuerst als einzelner Prozessschritt und alsdann als ganzer Prozess vollumfänglich verstanden werden.

Bearbeitungszeit (BZ)

Die Bearbeitungszeit stellt die Zeit dar, die ein Teil benötigt, um eine Bearbeitung von  Anfang bis Ende zu durchlaufen. Zur Messung macht es Sinn ein Teil bei Eintritt in den Prozess zu markieren und genau die Zeit zu messen, die dieses markierte Teil wieder benötigt, um den Prozess zu verlassen. Die Bearbeitungszeit eines Teiles oder Vorganges wird häufig auch als Durchlaufzeit definiert.

Rüstzeit (RZ)

Die Rüstzeit stellt die Zeit dar die benötigt wird um in der Bearbeitung von einem Teil auf das nächste Teil zu wechseln. In erster Linie interessiert der Gesamtanteil der Rüstzeit, weniger die einzelnen Teile der Rüstzeit. Sollte die Rüstzeit entscheidet für den kompletten Prozess sein, so sollte sie mit der SMED Methode untersucht werden. Bei dieser Methode werden die Rüstzeiten in ihre einzelnen Bestandteile zerlegt und die Optimierungspotentiale aufgezeigt.

Maschinenverfügbarkeit (MV)

Die Maschinenverfügbarkeit wir als Zeit definiert, die eine Maschine zur Bearbeitung zu Verfügung steht. Sie ist ein wichtiger Teil der gesamten Prozessbetrachtung. Sie findet ebenso Eingang in die Betrachtung der OEE (Overall equipement efficiency), der Gesamtanlageneffektivität der Maschinerie.

Verfügbare Arbeitszeit (VA)

Die verfügbare Arbeitszeit gibt an, welche Zeit zur Erbringung der Wertschöpfung zu Verfügung steht. Für die Ermittlung der verfügbaren Arbeitszeit ist es wichtig den Prozeß genau zu kennen. Es macht einen Unterschied ob die verfügbare Arbeitszeit eins zu eins in den Prozeß eingeht, wie zum Beispiel in der Montage, oder aber eher als Anwesenheitszeit zu betrachten ist ohne die der Prozeß trotzdem produzieren könnte.

Für alle Zeiten innerhalb der Wertstromanalyse gilt, daß sie durch Beobachtung am Gemba, also am Ort des Geschehens ermittelt werden müssen. Zeiten in Systemen sind häufig nicht aktuell oder genau genug bestimmt, um die wahren Potentiale im Prozeß zu ermitteln.

Die Prozesskennzahlen werden im Prozesssymbol abgebildet. Dieses Symbol ist das wohl wichtigste Teil der Wertstromanalyse Symbole. Die Symbole gibt es kostenlos als Wertstromanalyse Symbole Excel.xls

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Zur Beobachtung des Geschehens vor Ort benötigen Sie nicht viel.

Materialfluss

Ein weiterer wichtiger Teil der Wertstromanalyse ist die Analyse des Materialflusses zwischen den einzelnen Prozessen oder Bearbeitungsschritten. Die Organisation des Materialflusses und die Abhängigkeiten der einzelnen Prozesse werden unterschiedlich dargestellt.

Push Prinzip

In einem Prozessablauf wird häufig das Push Prinzip zu Organisation des Materialflusses verwendet. Die zu bearbeitenden Teile werden vom ersten zum nächsten Prozeß gebracht und dort abgestellt. Der Charakter dieser Steuerung ist, daß das Teil nicht vor dem nächsten Prozeß eingelagert wird, sondern praktisch auf einem Bereitstellungsplatz vor dem nächsten Prozeß wartet. Der Anstoß zur Produktion des Materials wurde hierbei nicht vom nachfolgenden Bearbeitungsschritt gegeben, sondern ganz zu Beginn der Prozeßkette als Ereignis eingeplant und ausgeführt. Bei dem Push Prinzip werden zwei Varianten unterschieden:

Verbindung zweier Prozesse über einen zwanghaften Fluss

Zwei Prozesse sind über einen zwanghaften Fluss verknüpft, wenn die Reihenfolge der folgenden Bearbeitung vom vorhergehenden Prozess bereits festgelegt ist. Dies ist zum Beispiel bei der Verbindung zweier Prozesse über eine Rollenbahn der Fall. Die Teile, die den ersten Prozess verlassen, werden in der Reihenfolge vom zweiten Prozess abgearbeitet.

Pull Prinzip

Ein wichtiger Bestandteil der Wertstromanalyse ist die Bestandsanalyse. In den Beständen und den damit verbundenen Liegezeiten liegt zumeist das größte Potential für Verbesserungen. Es wurden in der Wertstromanalyse Beispiele festgestellt, bei denen 90 % der Optimierungen durch die Beseitigung von Liegezeiten realisiert werden konnten.

Referenzen

2R Kunststofftechnik GmbH & Co. KG
3DIMETIK GmbH & Co. KG
ALPIRSBACHER KLOSTERBRÄU
alu-druckguss GmbH & Co. Brandenburg KG
Anton Debatin GmbH
APD Petzetakis Schlauchtechnik GmbH
Aptar Radolfzell GmbH
Arnold & Rath GmbH
ARS EVENTI
artimelt AG
Automation W+R GmbH
AVL DiTEST GmbH
B & W Engineering u. Datensysteme GmbH
BASF SE
BAUDAT GmbH & Co KG
Becker Hydraulics GmbH
Berghof Fluoroplastic Technology GmbH
bielomatik Leuze GmbH + Co. KG
biTTner werkzeugbau & stanzerei GmbH
Bossard AG
BRAC-WERKE AG
Braskem Europe GmbH
BUCK SPRITZGUSSTEILE-FORMENBAU GmbH
bvTechCon – Technical Consulting
CAMPLAST Kunststofftechnik GmbH & Co KG
CAWI Stanztechnik GmbH
CNC-Fertigung-Kiel GmbH
CNC-Power System Solution GmbH
ConCert Servicezentrum Bayerischer Untermain GmbH
conlars Lars Kulot e. K.
Constantin Hang Maschinen-Produktion GmbH
Daigler GmbH
Deller Plastics
Depka Verbindungstechnik
Didier-Werke AG
Dornburger Kunststoff – Technik GmbH
DSI Getränkearmaturen GmbH
Edwin Deutgen Kunststofftechnik GmbH
Ensinger GmbH
EQU Management
ERLAS GmbH
ERNST DIEGEL GmbH
Eugen Geyer GmbH
Eugen Klein GmbH
F & K DELVOTEC Bondtechnik GmbH
Fa. ARGUS Fluidtechnik GmbH
Fa. Peter Fischer / Mechanische Werkstatt GmbH
FATH GmbH
Federnfabrik SUBTIL GmbH
Feintool System Parts Ettlingen GmbH
Feo Elektronik GmbH
FOCUSON Industrial Services MMF GmbH
FORESTADENT Bernhard Förster GmbH
Fresenius Kabi Austria GmbH
Fritz Hasselwander GmbH
Ganz Mérőgyár Kft.
Gebrüder Geisler GmbH
Glass Processing Bernroitner GmbH
HALA Contec GmbH & Co. KG
HBW-Gubesch Kunststoff-Engineering GmbH
Herbert KNEITZ GmbH
Hermann Reckers GmbH & Co. KG
Hohenstein Laboratories GmbH / Co. KG
Horton Europe GmbH & Co. KG
HP Pelzer Holding GmbH
Hüge & Lange GmbH
HumanOptics AG
IHR GmbH
IMEPRO GmbH
Ines Kröner Consulting
INFOTECH AG
Ing. Gerhard Fildan GmbH
Insta GmbH
Institut für Mikroelektronik Stuttgart
IPNA Unternehmensentwicklung GmbH
Irlbacher Blickpunkt Glas GmbH
JÄGER Handling GmbH
Johs. Förderer Söhne GmbH & Co. KG
Jos. Schneider Optische Werke GmbH,
Kaiser Aluminium Umformtechnik GmbH
kama Maschinenbau GmbH
KATHREIN Sachsen GmbH
Kellenberger Grinding Machines
Kerafol Keramische Folien GmbH
KettenWulf Betriebs GmbH
KLT Hummel Plastic GmbH
KMW Engineering GmbH
Knipping Automotive Kft.
Komax AG
KREMPEL GmbH
Kugel CNC-Fertigungs-GmbH
Lang & Menke
LANXESS Deutschland GmbH
Lapmaster Wolters GmbH
Link Europe GmbH
Ludwig Gansauge
Lumson S.p.A.
M. Mütze GmbH
Maag Technic GmbH
Mankiewicz Gebr. & Co. (GmbH & Co. KG)
Manz AG
MAPA GmbH
Medentika CNC GmbH
MEDIPACK AG
MegaPlast GmbH
Meister Abrasives
Melos GmbH
Metal Improvement Company  
Metaldyne GmbH
Metallux AG
Mondragon Assembly GmbH
moser-ingold ag
Multitest elektronische Systeme GmbH
MWS Friedrichshafen GmbH
OESTERLE FORMENBAU GmbH & CO. KG
Optics Balzers AG
OSYPKA AG
OTTO BOCK Healthcare Products GmbH
Otto Kuhlmann Automotive System-Parts GmbH
Oxea GmbH
Paul & Co. GmbH & Co. KG
Pepperl+Fuchs GmbH
Peter Korom
PFEIFER Seil- und Hebetechnik GmbH
Pikomess 3D-Koordinatenmesstechnik
Plansee Composite Materials GmbH
plastechnik ag
Poloplast GmbH
Polyatec GmbH
Polyplast Compound Werk GmbH
PRELOK GmbH
Protec Platics ​THE CAP COMPANY GmbH & CO.KG
prototools Neuenstadt GmbH
Qin-Form GmbH & Co. KG
RAPA Rausch & Pausch GmbH
REALTEC GmbH
Reinhard Denkena
Remy & Geiser GmbH
Rhe Microsystems GmbH
Richard Fritz Holding
Roth GmbH plastic+form
RRK Wellpappenfabrik GmbH & Co. KG
RUWEL International GmbH
SCHERZINGER PUMPEN GmbH & CO.KG
Scheugenpflug AG
Schöler GmbH
SCHOPF SCHLEIFTECHNIK GmbH
Schraubenwerk Zerbst GmbH
Schürmann Umformtechnik GmbH & Co. KG
SEHO Systems GmbH
sfm medical devices GmbH
SIEGENIA-AUBI KG
SIG allCap AG
Silbitz Guss GmbH
Skeleton Technologies GmbH
Skocok Automatendreherei GmbH
SKS Kontakttechnik GmbH
Soering GmbH
Spaleck GmbH & Co. KG 
SPHINX Werkzeuge AG
SSW PearlFoam GmbH
Stabitec GmbH
Subcon GmbH
switch-it Assembling GmbH
Tesat-Spacecom GmbH & Co.KG
TRIMET Aluminium SE
TTS Microcell GmbH
Tubex Wasungen GmbH
Uwe Sasse 3D-Messlabor
VDL Nedcar B.V.
VDM Metals GmbH
Viessmann Werke Allendorf GmbH
VISION ENGINEERING LTD.
voestalpine Stahl GmbH
W. Nusser GmbH
Weisheit GmbH
Weleda AG
WIRO Präzisions – Werkzeugbau
Zisterer Präzisionsdrehteile GmbH
Zumbach Services