Archiv der Kategorie: Uncategorized

Inhalt

Anker Link WordPress

Anker Link setze ich WordPress meistens als Sprungmarke für Überschriften. Die Überschrift wird mit html bearbeitet. Die Überschrift erhält eine id.

Anker Link WordPress id
Anker Link WordPress id

Der Link wird über das markierte Wort eingefügt. Die Sprungmarke erhält eine Raute # vorangestellt.

Anker Link WordPress link
Anker Link WordPress link

Existiert dort kein HTML Bezug, setze ich an die Stelle folgenden unsichtbaren Tag: 

<a name=”ankerlinkname”></a>


Einen Anker auf eine andere Seite setze ich über die vollständige URL https://www.sixsigmablackbelt.de/meilensteinplan/#MeilensteinVorlage

Meilensteinplan

Ein Meilensteinplan teilt ein Projekt in übersichtliche Phasen auf.

Meilensteinplan Excel
Meilensteinplan Excel

Dieser Meilensteinplan ist in Excel erstellt. Die Datei laden Sie hier herunter.

Meilensteinplan Vorlage

Eine Meilensteinplan Vorlage erstellt man in den üblichen Office Produkten. In Excel erstelle ich Sie schnell in der angefügten Vorlage.

Meilenstein Definition in der DIN 69900

Gegenstand der DIN Norm 69900 ist die Netzplantechnik und weitere Methoden zur Ablauf- und Terminplanung im Projektmanagement. Die Norm definiert zur Beschreibung 102 Begriffe die in der Netzplantechnik Verwendung finden. Der Meilenstein ist einer dieser Begriffe.

Gleichzeitig stellt die Norm unterschiedliche Methoden und Möglichkeiten vor, wie ein Ablaufplan erstellt werden kann.

Dies Gannt Diagramm ist eine Möglichkeit hierzu. Ein Beispiel finden Sie im Bereich Projektmanagement.

Neujahrsvorsätze umsetzen


Neujahrsvorsätze umsetzen leicht gemacht

Die Ziele für die Neujahrsvorsätze sollten folgende Bedingungen der SMART Regel erfüllen.

SMART Ziele Regel

Die Verfolgung der Ziele wird schriftlich geplant. Ein Hilfsmittel kann eine entsprechende todo Liste sein.

To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416
To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416

Etwas umfangreicher als die todo Liste ist ein Projektplan.

project plan gantt chart summary 20170310.jpg
project plan gantt chart summary 20170310.jpg

Wertstromanalyse – Wertstromdesign – value stream mapping

Die Wertstromanalyse ist eine Methode, um den Ist-Zustand eines Prozesses übersichtlich darzustellen. Die Wertstromanalyse ist die Basis, auf der durch Verringern von Verschwendung ein Prozess optimiert wird. Die Wertstromanalyse im Original value stream mapping (vsm) genannt, stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Diese Visualisierung Ihres Wertstroms bildet die Basis für die Gestaltung eines schlanken Produktionssystems. Die Wertstromanalyse ist ein Teil einer Methodik, die aus folgenden einzelnen Schritten besteht:

  • Projektziel klären
  • Wertstromanalyse
  • Wertstromdesign
  • Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen

Bevor ich Ihnen die einzelnen Schritte der Methodik erläutere, stelle ich Ihnen die Einordnung der Methodik im Unternehmen vor. Gleichzeitig erkläre ich Ihnen einige Hintergründe, warum diese Methodik überhaupt angewandt ist und welchen Sinn sie hat. Eine Vorlage zur Wertstromanalyse in Form einer Excel Vorlage mit den Symbolen und ihren Bedeutungen ist in der Toolbox enthalten, die Sie auf der rechten Seite downloaden können. Nachdem Sie die Methode verstanden haben, beschaffen Sie sich am Besten das notwendige Material und beginnen zu üben.

Wertstromanalyse

Mit der Wertstromanalyse oder dem value stream mapping (VSM) wird der Ist-Zustand des Prozesses detailliert erfasst und visualisiert. Wichtig ist den Gesamtprozess und nicht nur einzelnen Teilschritte des Prozesses zu analysieren. Sie nehmen hierzu alle wichtigen Zahlen, Daten und Fakten auf. Diese Aufnahme gestalten Sie durch Analyse der Produktionsprozesse, des Materialfluss und Informationsfluss. Die Aufnahme werden durch einfache Symbole visualisiert.

Umfassend wurde der Ansatz erstmals von Mike Rother und John Shook in ihrem Buch Sehen Lernen beschrieben. Es gilt als Standardwerk zur Wertststromanalyse und Wertstromdesign. Mike Rother ist bekannt durch seine grundlegenden Werkze zum Lean Management. Das value stream mapping wird häufig im Umfeld von Kaizen Aktivitäten angewendet.

Zielsetzung der Wertstromanalyse ist die effiziente Erfassung und übersichtliche Darstellung der in einer Fabrik vorhandenen Prozesse. Die Wertstromanalyse stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Folgende Überblick zeigt Ihnen eine bewährte Methodik. Diese Methodik gewährt einen erfolgreichen roten Faden für die Optimierung eines Wertstromes.

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

Sie sehen in dieser Darstellung, daß ähnlich dem PDCA – Vorgehens kein Optimalzustand in einem Wertstrom erreicht werden kann. Durchlaufen Sie die Abfolge der Methodik erfolgreich, erreichen Sie immer wieder ein neues Zielniveau. Dieses Niveau gilt es zu stabilisieren. Hat sich das Niveau stabilisiert, stellt man sich die Frage, ob dieses Niveau für den Kunden (intern oder extern) ausreichend ist oder nicht. Je nach Antwort durchlaufen Sie den Verbesserungszyklus ein weiteres Mal, um den Prozess wieder zu optimieren und ihn auf ein verbessertes Leistungsniveau zu heben. Deutlich wird dies an folgendem Bild, das in der Literatur immer wieder verwendet wird.

wertstromanalyse pdca.png

wertstromanalyse pdca.png

Mir gefällt noch besser die Darstellung auf diesem Bild.

Hier wird noch deutlicher, daß der Weg zum Idealzustand kein gerader Weg ist. Man macht auf dem Weg zum Optimum immer wieder Versuche in diese Richtung zu arbeiten.

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

Nicht jede Maßnahme der Optimierung führt 100 prozentig zum Ziel. Solange man jedoch das Ziel kennt, kann man den Weg immer wieder korrigieren und Schritt für Schritt dem Ziel näherkommen. Ziel ist dabei den Wertstrom im Sinne des Kunden immer besser optimieren, um der Vision eines idealen Wertstromes immer näher zu kommen. Was dies ist, schildere ich Ihnen im folgenden Verlauf des Artikels.

Wertstrom – value stream

Ein Wertstrom umfasst sämtliche Arbeiten und Aktivitäten die notwendig sind, einen Auftrag zu erfüllen. Der Wertstrom beginnt somit beim Kunden und endet beim Kunden. Der Kunde kann hierbei intern oder extern sein.

wertstromanalyse definition wertstrom.png

wertstromanalyse definition wertstrom.png

Zentrale Grundidee der Wertstromanalyse ist es, immer Kundensicht einzunehmen, denn der Kunde bestimmt die Anforderungen an die Produktion im Ganzen sowie an jeden einzelnen Produktionsprozess. Der Wertstrom orientiert sich am Kunden und definiert ausschließlich aufgrund dessen Bedürfnissen Wertschöpfung und Verschwendung.

Betrachten Sie den Wertstrom, so kümmern Sie sich weniger um den einzelnen Prozessschritt im Detail. Sie betrachten vielmehr die Erstellung des Wertes an einem Produkt oder einem Service aus der Helikopterperspektive. Sie gewinnen einen Blick für das ganze Bild des Wertstromes und geben der Verbesserung des Ganzen, Vorrang vor der Verbesserung der einzelnen Prozessschritte. Sie lernen die Dinge im Zusammenhang zu sehen und zu entscheiden, wo Aktivitäten zur Verbesserung notwendig sind.

Die Betrachtung des ganzheitlichen Wertstromes ist als Konsequenz Aufgabe des Managements. Das Management kann diese Aufgabe auch nicht delegieren. Das Management transportiert und transformiert die Anforderungen des Kunden in die Organisation. Es muß somit wissen, wofür der Kunde bereit ist zu bezahlen. Sie fragen sich, was sind aus Kundensicht wertschöpfendende oder nicht wertschöpfende Schritte innerhalb der Prozesse.

Was bedeutet wertschöpfend oder nicht wertschöpfend?

Nicht alle Aktivitäten innerhalb eines Prozesses steigern der Wert eines Services oder eines Produktes. Wertschöpfende Aktivitäten sind jene Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder Services aus der Sicht des Kunden steigern. Nicht wertschöpfende Aktivitäten sind jene Tätigkeiten, die momentan durchgeführt werden, obwohl sie den Wert aus Kundensicht nicht steigern. Nichwertschöpfende Tätigkeiten eliminieren, reduzieren oder vereinfachen Sie bei der Erarbeitung des Soll – Zustandes.

Sie stellen sich vielleicht die Frage, was ist im Sinne des Kunden wertschöpfend. Letztendlich sind dies all die Dinge für die er bezahlt will. Dies sind eventuell:

  • Qualität
  • Funktionen
  • Lieferzeit
  • Liefertreue

Spekulieren Sie nicht. Fragen Sie den Kunden was er von Ihrem Produkt oder Service erwartet. Welche Leistungen sind seiner Meinung nach zu verbessern? Welche Leistungen erfüllen aus seiner Sicht seine Bedürfnisse?

Nach der Klärung dieser Erwartungen und Bedürfnisse wenden wir uns einem weiteren wichtigen Bestandteil der Wertstromanalyse zu.

Mit der Wertstromanalyse entsteht eine hohe Transparenz der Prozessabläufe. Deutlich erkennbar sind die Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen (Verschwendungen). Die Wertstromanalyse dient neben der Identifizierung von Verschwendung hauptsächlich zur Darstellung von Liefer- und  Durchlaufzeiten.

Lieferzeiten und Durchlaufzeiten

Die Durchlaufzeiten erfahren bei der Erstellung der Wertstromanalyse eine besondere Bedeutung. Die Reduzierung der Durchlaufzeit hat bei den Erfindern der Methodik (Toyota) den höchsten Stellenwert. Deutlich wird dies bei folgendem Zitat von Taiichi Ohno (Toyota):

„Alles, was wir tun, ist, auf die Durchlaufzeit zu achten. Von dem Moment, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld in Empfang nehmen. Wir verkürzen die Durchlaufzeit, indem wir alle Bestandteile eliminieren, die keinen Mehrwert für den Kunden erzeugen.“

James P. Womack, Gründer des Lean Enterprise Institut und Author des Buches „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“ bekräftigte diesen Ansatz. Er erklärt, daß:

„Eine Reduzierung der Durchlaufzeit auf ein Viertel steigert die Produktivität um circa 50% und reduziert die Kosten um circa 20%.“

Einen hauptsächlichen Ansatz zur Reduzierung der Durchlaufzeiten bieten die Wartezeiten. Die Durchlaufzeit unterteilt sich in Prozesszeiten und Wartezeiten. Prozesszeiten sind Zeiten bei denen Sie am Produkt oder Service eine Handlung vornehmen. Wartezeit ist die Zeit, bei der das Produkt auf den nächsten Prozess wartet. Bei der Analyse des Wertstromes werden Sie bestürzt sein, wie lange die Wartezeit im Verhältnis zur Prozesszeit ist. Teilweise sind Anteile von 95 % – 98 % Wartezeit innerhalb der Durchlaufzeit üblich.

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

Ziele der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse bringt Klarheit in den Prozess.

Warum ist dies wichtig?
Jeder Prozessbeteiligte hat unterschiedliche Vorstellungen von einem Prozess. Es ist wichtig eine gemeinsame Sprache und ein gemeinsames Verständnis für den aktuellen und zukünftigen Prozess zu finden. Um den wahren Zustand des Prozesses zu erfahren, benötigt es keine Diskussionen am Schreibtisch. Gehen Sie vor Ort. Beobachten Sie den Prozess. Sie werden erstaunt sein, was sich in Ihrer Organisation jeden Tag ereignet.

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

Viele Organisationen haben festgestellt, daß die alleinige Konzentration auf kurzfristige, einzelne Verbesserungsaktionen nicht den erwünschten Erfolg erzielen. Sie sind nicht genug, um die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu verbessern. Ein umfassenderer Ansatz zur Verbesserung im Unternehmen ist notwendig.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign stellen eine zukünftige Vision und ein zukünftiges Ziel dar. Die Kombination von beiden Ansätzen verbindet die Vision und die abgeleiteten Aktivitäten zur Verbesserung der Prozesse. Gleichzeitig gibt Sie eine Richtung für die sinnvolle Umsetzung vor.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign sind Werkzeuge die Ihnen erlauben Verschwendung aus Sicht des Kunden zu sehen. Parallel geben sie Ihnen eine Methode an die Hand, um diese Verschwendung zu eliminieren.

Sie können die entscheidenden Vorteile wie folgt zusammenfassen:

  • Die Methoden erfassen und zeigen eine breitere Informationsbereich, als die typischen Prozessdarstellungen
  • Macht den Blick frei für den Prozessfluss
  • Der Ansatz vermittelt einen übergeordneten Blick auf die Prozesse
  • Die Methoden fördern die ganzheitliche Optimierung der Prozesse
  • Die Methoden vermitteln, wo zukünftige Projekte, Teilprojekte oder einzelne Verbesserungsmaßnahmen im gesamten Kontext sinnvoll sind
  • Die Wertstromanalyse schafft eine bisher nicht bekannte Transparenz entlang des Wertstroms
  • Die Methoden helfen bei der Identifikation und Eliminierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Die Methoden führen zu einer Fokussierung auf die Aktivitäten, die zur Herstellung eines Wertes für den Kunden notwendig sind
  • Die Werkzeuge helfen den Prozess mit allen wichtigen Daten, Informationen und mit verständlichen Symbolen darzustellen
  • Die Methoden führen zu einer einheitlichen Sprache und Kommunikation innerhalb der Prozesse
  • Schafft Klarheit und Transparenz über die einzelnen Aktivitäten im Prozess (Daten, Zahlen, Fakten)
  • Zeigt schnell Handlungsaktivitäten und Prioritäten auf
  • Ist die sachliche Grundlage für Diskussionen zu Verbesserungen
  • Der Blick wird frei für den Fluss der Produktrealisierung
  • Die Prozesse werden verständlich
  • Prioritäten zur Verbesserung werden schnell von allen Beteiligten erkannt
  • Schafft schnell die Basis für Prozessoptimierungen

Benutzen Sie nicht die Erstellung einer Wertstromanalyse, indem Sie Probleme mit Kaizen Blitzen dokumentieren und anschließend diesen einzelnen Problemen nachgehen. Dies ist kein effektiver Weg um eine Verbesserung zu erreichen. Die Verbesserung ist in diesem Fall eher zufällig.

Das wichtigste Ziel für die Erstellung einer Wertstromanalyse des aktuellen Prozesse ist nicht die Darstellung von Problemen, Verschwendungen oder Verbesserungsmöglichkeiten um kurzfristige Lösungen zu generieren.

Das wichtigste Ziel ist die Basis für das Verständnis des aktuellen Prozesses zu schaffen, so daß ein zukünftiger Prozess definiert werden kann.

Bei der Aufnahme kann Ihnen diese pdf Vorlage helfen.

A3 value stream symbols2

A3 value stream symbols2

Benötigen Sie noch mehr Fläche zur Darstellung des Prozesses nutzen Sie meine Ressourcen Seite.

Wertstromdesign

Auf der Basis der Darstellung des Ist – Zustandes sind die Verbesserungspotentiale für einen optimierten Soll – Zustand oft schnell zu entdecken. Der Mensch neigt dazu, diese Verbesserungspotentiale schnell umzusetzen, ohne einer sinnvollen, strukturierten Vorgehensweise bei der Umsetzung zu folgen. Dies gilt es zu vermeiden. Im Folgenden stelle ich einen strukturierter Ansatz für das Wertstromdesign dar.

Wie soll ein Wertstrom grundsätzlich gestaltet sein?

Der Wertstrom hält sich in der Gestaltung an die Grundsätze des Lean Management. Im Fokus von lean management steht die Vermeidung von Verschwendung. Sie gestalten einen schlanken Gesamtprozess, der im Idealfall nur noch optimierte Wertströme und wertschöpfende Prozessen enthält. Die konsequente Vermeidung von Verschwendung ist der Schlüssel zum Erfolg. Die einzelnen Bestandteile der Verschwendung sind im Beitrag 7 Arten der Verschwendung im Detail beschrieben. Es sind:

  • Transport
  • Bestände
  • Bewegung
  • Wartezeiten
  • Überproduktion
  • Übererfüllung von Anforderungen
  • Ausschuß

Die Verschwendungsarten werden strukturiert durch die Abarbeitung folgender Handlungsfelder angegangen:

  • Rhytmus und Fluss
  • Steuerung und Sequenz
  • Prozesse und Hilfsmittel

Im einzelnen verbirgt sich hinter den Handlungsfeldern folgende Ansätze:

Rhytmus und Fluss

Ziel ist die Schaffung einer kontinuierlichen Fließfertigung durch die Kombination der einzelnen Wertströme. Die Fließfertigung hat sich hierbei am Kundentakt zu orientieren. Der Fluß ist  nicht nur auf den physikalischen sondern auch auf den Fluß der Information ausgerichtet. Material- und Informationsfluss geschehen parallel. Die Wertstrommethode ist integrierter Bestandteil der Fabrikplanung.

Steuerung und Sequenz

Zweites Handlungsfeld ist die Steuerung des Flusses. Ziel ist eine massive Vereinfachung der Steuerung. Es sind selbststeuernde Regelkreise in der Fertigung aufzubauen. Die Regelkreise werden über wenige Schrittmacher gesteuert. Die Steuerung der Prozesse wird nah am shopfloor vorgenommen. Ziel ist die massive Vereinfachung der Steuerung. Dies geschieht durch konsequente Nutzung der Shopfloor Steuerung. Unterstützung im Materialfluss erhalten Sie durch die Verwendung von Kanban Regelkreisen oder ähnlichen Prozessregelkreisen. Ziel ist immer die Reduzierung der Durchlaufzeit und Erhöhung der Liefertreue für die einzelnen Teilprozesse und in Summe für den Gesamtprozess.

Hilfreich bei der Auslegung dieser Schritte sind die Inhalte von lean logistics.  Ein einfaches Controlling zur Steuerung der einzelnen Sequenzen kann Sie hier unterstützen. Zu erwähnen sind die Ansätze aus:

Prozess und Hilfsmittel

In dem Handlungsfeld Prozesse und Hilfsmittel werden die Bestandteile des Wertstromdesign zusammengefaßt die unter den eigentlichen Arbeitsprozessen verstanden werden. Dies sind zum Beispiel Arbeitsplätze, Maschinen, Hilfs- und Betriebsmittel, etc. Diese Bestandteile müssen zur Erreichung des optimalen Wertstrom ebenfalls angepaßt werden. Man realisiert ein verschwendungsfreies, flussgerechtes Wertstromdesign nicht ohne, daß auch in diesen Bereichen die vorhandenen Inhalte und Abläufe angepaßt oder ausgetauscht werden.

Es existiert keine universelle Lösung zur Erreichung des Optimums in den 3 Handlungsfeldern. Jedoch gibt es bewährte Vorgehensweisen, die Grundsätze und Merkmale in einem optimierten Wertstromdesign verwirklichen.

KPI – Qualitätskennzahlen für den optimierten Prozeß

Umsetzungsplanung – von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign

Werkzeuge zur Wertstromanalyse und zum Wertstromdesign

Wertstromanalyse Software

Wertstromanalyse Software wie Excel, Visio, Powerpoint, Minitab oder ähnliches hilft bei der Darstellung im Wertstrom. Wunderbar läßt sich Wertstromanalyse jedoch auch erstellen, indem man Pinnwände, braunes Packpapier und entsprechende Post – it benutzt. Durch das interaktive Arbeiten in der Gruppe können Informationen schnell an die Wand gepinnt werden. Entstehen neue Erkenntnisse oder Ideen, so werden die Wertstrom Symbole schnell umgepinnt und die Informationen auf der Wand entsprechend dargestellt.

Wertstromanalyse und value stream mapping (VSM) als hocheffiziente Methode zur Erkennung von Verschwendung und Steigerung der Wertschöpfung erklären wir in diesem Beitrag. Die Wertstromanalyse unterteilt sich in die

  • Prozessanalyse
  • Materialflussanalyse
  • Bestandsanalyse
  • Steuerungsanalyse
  • Kennzahlenanalyse.

Anschließend werden spezielle Wertstromanalyse Symbole für die einzelnen Bestandteile der Analyse verwendet, um den Ist – Zustand darzustellen. Das Symbol des Kaizen Blitzes wird zusätzlich verwendet zur Darstellung von Potentialen zur Optimierung des Prozesses.

Als Wertstromanalyse Beispiel werden häufig mehrstufige Prozesse in der Produktion genannt. Die Methode kann jedoch universell verwendet werden. In der Logistik, im Service oder in der Verwaltung sind ebenso Werstromanlyse Beispiele zu finden, bei denen entsprechendes Optimierungspotential umgesetzt wurde.

Zur Weiterbildung sind folgende Bücher empfehlenswert:

Im Folgenden wird auf die einzelnen Bestandteile der Wertstromanalyse eingegangen.

Prozessanalyse
Zykluszeit (ZZ)

Der Zeitabstand von der Fertigstellung eines Teiles bis zur Fertigstellung des nächsten Teiles ist die Zykluszeit. Verläßt im Abstand von 32 Sekunde ein Teil eine Stanzmaschine, so ist dies die Zykluszeit. Die Zykluszeit wird während der Ist – Aufnahme im Wertstrom durch Beobachtung ermittelt. Der Aufnehmende beobachtet den Gemba, den Ort der Wertschöpfung. Hierbei wird oft die Methode des Kreidekreises angewendet. In einem weiteren Beitrag werde ich die Methode separat erklären.

Während der Bearbeitung eines Vorganges werden genügend Beobachtungen vorgenommen. Die Anzahl der notwendigen Beobachtungen können statistisch ermittelt werden, um eine Aussage mit entsprechend hoher Sicherheit für den Vorgang zu erhalten (siehe auch Konfidenzintervall). Wichtig ist bei den Ermittlungen von Zeiten in der Wertstromanalyse eine ausreichend hohe Zahl von Beobachtungen zu haben. Die Genauigkeit der Beobachtung ist erst an zweiter Stelle zu nennen. Das Ziel der Prozessanalyse ist zuerst einen Überblick über die einzelnen Bestandteile des Prozesses zu erhalten. Der Prozess soll zuerst als einzelner Prozessschritt und alsdann als ganzer Prozess vollumfänglich verstanden werden.

Bearbeitungszeit (BZ)

Die Bearbeitungszeit stellt die Zeit dar, die ein Teil benötigt, um eine Bearbeitung von  Anfang bis Ende zu durchlaufen. Zur Messung macht es Sinn ein Teil bei Eintritt in den Prozess zu markieren und genau die Zeit zu messen, die dieses markierte Teil wieder benötigt, um den Prozess zu verlassen. Die Bearbeitungszeit eines Teiles oder Vorganges wird häufig auch als Durchlaufzeit definiert.

Rüstzeit (RZ)

Die Rüstzeit stellt die Zeit dar die benötigt wird um in der Bearbeitung von einem Teil auf das nächste Teil zu wechseln. In erster Linie interessiert der Gesamtanteil der Rüstzeit, weniger die einzelnen Teile der Rüstzeit. Sollte die Rüstzeit entscheidet für den kompletten Prozess sein, so sollte sie mit der SMED Methode untersucht werden. Bei dieser Methode werden die Rüstzeiten in ihre einzelnen Bestandteile zerlegt und die Optimierungspotentiale aufgezeigt.

Maschinenverfügbarkeit (MV)

Die Maschinenverfügbarkeit wir als Zeit definiert, die eine Maschine zur Bearbeitung zu Verfügung steht. Sie ist ein wichtiger Teil der gesamten Prozessbetrachtung. Sie findet ebenso Eingang in die Betrachtung der OEE (Overall equipement efficiency), der Gesamtanlageneffektivität der Maschinerie.

Verfügbare Arbeitszeit (VA)

Die verfügbare Arbeitszeit gibt an, welche Zeit zur Erbringung der Wertschöpfung zu Verfügung steht. Für die Ermittlung der verfügbaren Arbeitszeit ist es wichtig den Prozeß genau zu kennen. Es macht einen Unterschied ob die verfügbare Arbeitszeit eins zu eins in den Prozeß eingeht, wie zum Beispiel in der Montage, oder aber eher als Anwesenheitszeit zu betrachten ist ohne die der Prozeß trotzdem produzieren könnte.

Für alle Zeiten innerhalb der Wertstromanalyse gilt, daß sie durch Beobachtung am Gemba, also am Ort des Geschehens ermittelt werden müssen. Zeiten in Systemen sind häufig nicht aktuell oder genau genug bestimmt, um die wahren Potentiale im Prozeß zu ermitteln.

Die Prozesskennzahlen werden im Prozesssymbol abgebildet. Dieses Symbol ist das wohl wichtigste Teil der Wertstromanalyse Symbole. Die Symbole gibt es kostenlos als Wertstromanalyse Symbole Excel.xls

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Zur Beobachtung des Geschehens vor Ort benötigen Sie nicht viel.

Materialfluss

Ein weiterer wichtiger Teil der Wertstromanalyse ist die Analyse des Materialflusses zwischen den einzelnen Prozessen oder Bearbeitungsschritten. Die Organisation des Materialflusses und die Abhängigkeiten der einzelnen Prozesse werden unterschiedlich dargestellt.

Push Prinzip

In einem Prozessablauf wird häufig das Push Prinzip zu Organisation des Materialflusses verwendet. Die zu bearbeitenden Teile werden vom ersten zum nächsten Prozeß gebracht und dort abgestellt. Der Charakter dieser Steuerung ist, daß das Teil nicht vor dem nächsten Prozeß eingelagert wird, sondern praktisch auf einem Bereitstellungsplatz vor dem nächsten Prozeß wartet. Der Anstoß zur Produktion des Materials wurde hierbei nicht vom nachfolgenden Bearbeitungsschritt gegeben, sondern ganz zu Beginn der Prozeßkette als Ereignis eingeplant und ausgeführt. Bei dem Push Prinzip werden zwei Varianten unterschieden:

Verbindung zweier Prozesse über einen zwanghaften Fluss

Zwei Prozesse sind über einen zwanghaften Fluss verknüpft, wenn die Reihenfolge der folgenden Bearbeitung vom vorhergehenden Prozess bereits festgelegt ist. Dies ist zum Beispiel bei der Verbindung zweier Prozesse über eine Rollenbahn der Fall. Die Teile, die den ersten Prozess verlassen, werden in der Reihenfolge vom zweiten Prozess abgearbeitet.

Pull Prinzip

Ein wichtiger Bestandteil der Wertstromanalyse ist die Bestandsanalyse. In den Beständen und den damit verbundenen Liegezeiten liegt zumeist das größte Potential für Verbesserungen. Es wurden in der Wertstromanalyse Beispiele festgestellt, bei denen 90 % der Optimierungen durch die Beseitigung von Liegezeiten realisiert werden konnten.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Referenzen

2R Kunststofftechnik GmbH & Co. KG
3DIMETIK GmbH & Co. KG
ALPIRSBACHER KLOSTERBRÄU
alu-druckguss GmbH & Co. Brandenburg KG
Anton Debatin GmbH
APD Petzetakis Schlauchtechnik GmbH
Aptar Radolfzell GmbH
Arnold & Rath GmbH
ARS EVENTI
artimelt AG
Automation W+R GmbH
AVL DiTEST GmbH
B & W Engineering u. Datensysteme GmbH
BASF SE
BAUDAT GmbH & Co KG
Becker Hydraulics GmbH
Berghof Fluoroplastic Technology GmbH
bielomatik Leuze GmbH + Co. KG
biTTner werkzeugbau & stanzerei GmbH
Bossard AG
BRAC-WERKE AG
Braskem Europe GmbH
BUCK SPRITZGUSSTEILE-FORMENBAU GmbH
bvTechCon – Technical Consulting
CAMPLAST Kunststofftechnik GmbH & Co KG
CAWI Stanztechnik GmbH
CNC-Fertigung-Kiel GmbH
CNC-Power System Solution GmbH
ConCert Servicezentrum Bayerischer Untermain GmbH
conlars Lars Kulot e. K.
Constantin Hang Maschinen-Produktion GmbH
Daigler GmbH
Deller Plastics
Depka Verbindungstechnik
Didier-Werke AG
Dornburger Kunststoff – Technik GmbH
DSI Getränkearmaturen GmbH
Edwin Deutgen Kunststofftechnik GmbH
Ensinger GmbH
EQU Management
ERLAS GmbH
ERNST DIEGEL GmbH
Eugen Geyer GmbH
Eugen Klein GmbH
F & K DELVOTEC Bondtechnik GmbH
Fa. ARGUS Fluidtechnik GmbH
Fa. Peter Fischer / Mechanische Werkstatt GmbH
FATH GmbH
Federnfabrik SUBTIL GmbH
Feintool System Parts Ettlingen GmbH
Feo Elektronik GmbH
FOCUSON Industrial Services MMF GmbH
FORESTADENT Bernhard Förster GmbH
Fresenius Kabi Austria GmbH
Fritz Hasselwander GmbH
Ganz Mérőgyár Kft.
Gebrüder Geisler GmbH
Glass Processing Bernroitner GmbH
HALA Contec GmbH & Co. KG
HBW-Gubesch Kunststoff-Engineering GmbH
Herbert KNEITZ GmbH
Hermann Reckers GmbH & Co. KG
Hohenstein Laboratories GmbH / Co. KG
Horton Europe GmbH & Co. KG
HP Pelzer Holding GmbH
Hüge & Lange GmbH
HumanOptics AG
IHR GmbH
IMEPRO GmbH
Ines Kröner Consulting
INFOTECH AG
Ing. Gerhard Fildan GmbH
Insta GmbH
Institut für Mikroelektronik Stuttgart
IPNA Unternehmensentwicklung GmbH
Irlbacher Blickpunkt Glas GmbH
JÄGER Handling GmbH
Johs. Förderer Söhne GmbH & Co. KG
Jos. Schneider Optische Werke GmbH,
Kaiser Aluminium Umformtechnik GmbH
kama Maschinenbau GmbH
KATHREIN Sachsen GmbH
Kellenberger Grinding Machines
Kerafol Keramische Folien GmbH
KettenWulf Betriebs GmbH
KLT Hummel Plastic GmbH
KMW Engineering GmbH
Knipping Automotive Kft.
Komax AG
KREMPEL GmbH
Kugel CNC-Fertigungs-GmbH
Lang & Menke
LANXESS Deutschland GmbH
Lapmaster Wolters GmbH
Link Europe GmbH
Ludwig Gansauge
Lumson S.p.A.
M. Mütze GmbH
Maag Technic GmbH
Mankiewicz Gebr. & Co. (GmbH & Co. KG)
Manz AG
MAPA GmbH
Medentika CNC GmbH
MEDIPACK AG
MegaPlast GmbH
Meister Abrasives
Melos GmbH
Metal Improvement Company  
Metaldyne GmbH
Metallux AG
Mondragon Assembly GmbH
moser-ingold ag
Multitest elektronische Systeme GmbH
MWS Friedrichshafen GmbH
OESTERLE FORMENBAU GmbH & CO. KG
Optics Balzers AG
OSYPKA AG
OTTO BOCK Healthcare Products GmbH
Otto Kuhlmann Automotive System-Parts GmbH
Oxea GmbH
Paul & Co. GmbH & Co. KG
Pepperl+Fuchs GmbH
Peter Korom
PFEIFER Seil- und Hebetechnik GmbH
Pikomess 3D-Koordinatenmesstechnik
Plansee Composite Materials GmbH
plastechnik ag
Poloplast GmbH
Polyatec GmbH
Polyplast Compound Werk GmbH
PRELOK GmbH
Protec Platics ​THE CAP COMPANY GmbH & CO.KG
prototools Neuenstadt GmbH
Qin-Form GmbH & Co. KG
RAPA Rausch & Pausch GmbH
REALTEC GmbH
Reinhard Denkena
Remy & Geiser GmbH
Rhe Microsystems GmbH
Richard Fritz Holding
Roth GmbH plastic+form
RRK Wellpappenfabrik GmbH & Co. KG
RUWEL International GmbH
SCHERZINGER PUMPEN GmbH & CO.KG
Scheugenpflug AG
Schöler GmbH
SCHOPF SCHLEIFTECHNIK GmbH
Schraubenwerk Zerbst GmbH
Schürmann Umformtechnik GmbH & Co. KG
SEHO Systems GmbH
sfm medical devices GmbH
SIEGENIA-AUBI KG
SIG allCap AG
Silbitz Guss GmbH
Skeleton Technologies GmbH
Skocok Automatendreherei GmbH
SKS Kontakttechnik GmbH
Soering GmbH
Spaleck GmbH & Co. KG 
SPHINX Werkzeuge AG
SSW PearlFoam GmbH
Stabitec GmbH
Subcon GmbH
switch-it Assembling GmbH
Tesat-Spacecom GmbH & Co.KG
TRIMET Aluminium SE
TTS Microcell GmbH
Tubex Wasungen GmbH
Uwe Sasse 3D-Messlabor
VDL Nedcar B.V.
VDM Metals GmbH
Viessmann Werke Allendorf GmbH
VISION ENGINEERING LTD.
voestalpine Stahl GmbH
W. Nusser GmbH
Weisheit GmbH
Weleda AG
WIRO Präzisions – Werkzeugbau
Zisterer Präzisionsdrehteile GmbH
Zumbach Services

5S Methode Kaizen und Lean Management

5S Methode 

Die 5S Methode ist eine Vorgehensweise zur einfachen Optimierung in 5 Schritten. Die 5 S Methode steht dabei für:

  • S – Sortieren
  • S – Systematisieren
  • S – Saubermachen
  • S – Standardisieren
  • S – Selbstdisziplin
5S Methode Kreis

5S Methode Kreis

Häufig wird die Umsetzung von 5S als Voraussetzung zur weiteren Optimierung mit Lean Methoden gesehen. Was in früheren Tagen einfach als „Ordnung und Sauberkeit“ Im Betrieb bekannt war, wird in eine strukturierte Systematik verpackt und 5S genannt.

Was ist 5S?

  • 5S ist eine strukturierte Vorgehensweise in 5 Schritten
  • 5S ist die konsequente Umsetzung eines Systems, dass zu ordentlichen, sauberen, standardisierten, leistungsfähigen und sicheren Arbeitsplätzen führt
  • 5S ist die Basis für die Reduzierung von Verschwendung am Arbeitsplatz, in der Abteilung und letztendlich in der ganzen Organisation
  • 5S Kaizen bedeutet ständig das eigene Tun zu hinterfragen und Ausschau nach Möglichkeiten zu Verbesserung zu halten
  • 5S bedeutet die erreichte Verbesserung immer wieder konsequent zu optimieren und mit 5S Kaizen ständig bessere Ergebnisse zu erzielen
  • 5S ist eine der einfachsten Formen um die konsequente Standardisierung und vor allem die Einhaltung dieser Standards in einer Organisation umzusetzen
  • 5S ist für diese Art der Organisation so hilfreich, da es mit geringem Kapitaleinsatz eine enorme Wirkung in der Organisation hervorruft

Was sind die Bestandteile des 5S System?

Im Weiteren findet Ihr Erklärungen zum Aufbau der Methodik und ihrer schrittweisen Anwendung. Eine sehr praxisnahe Beschreibung findet Ihr unter 5S – Prozesse und Arbeitsumgebung optimieren. Eine ausführlichere Beschreibung der 5S Methode mit mehr Hintergrundinformationen unter 5S – Die Erfolgsmethode zur Arbeitsplatzorganisation.

Das 5S System wird häufig als Kreis dargestellt. Ähnlich dem PDCA Kreis soll diese Darstellung verdeutlichen, dass die Methode nie zu Ende ist. Hat man einen Durchlauf durch den Kreis vollzogen, so ist der erreichte Zustand immer noch nicht optimal. Der erreichte Zustand gilt als der schlechtmöglichste Zustand zu diesem Zeitpunkt. Ein weiterer Durchlauf durch den Kreis wird wieder Potential zur Verbesserung aufzeigen. Die Verbesserung wird wieder umgesetzt werden. Die Umsetzung wird wieder standardisiert werden und ein neuer Durchlauf beginnt. Als einprägsame Darstellung anbei die englische, deutschen und japanischen Begriffe für die einzelnen Bestandteile der 5 S Methode.

5S Methode Kreis

5S Methode Kreis

Die fünf Bestandteile der 5 S Methode in englisch, deutsch und japanisch

Im deutschen Sprachraum wird als Synonym für die 5S Methode häufig der Ausdruck 5A Methode genannt. In der folgenden Tabelle finden Sie die einzelnen Bezeichnungen im Vergleich. Gleichzeitig werden Ansätze aufgezeigt, mit deren Hilfe die beschriebenen Problemfelder des einzelnen Bausteines systematisch angegangen werden können.

Japanisch Deutsch Deutsch 5A Englisch Bedeutung
SEIRI Sortieren  Aussortieren Sort Aussortieren aller nicht benötigten Gegenständen und Materialien im Arbeitsumfeld. Die Gegenstände werden weggeworfen oder entfernt. Die 5S red tag Methode wird auch als Methode der roten Punkte deklariert.
SEITON Systema-tisieren Anordnen  Set in order Die verbliebenen notwendigen Teile werden geordnet. Es muß für alle erkennbar sein, was, wo in welcher Anzahl benötigt wird. Ziel ist den optimalen Zugriff auf das einsatzbereite, notwendige Material zu erhalten.
SEISO Sauber-machen Arbeitsplatz sauber-machen Shine Ziel ist es den Arbeitsplatz regelmäßig zu säubern und sauberzuhalten. Der saubere Arbeitsplatz ist zugleich Sinnbild für die Qualität der geleisteten Arbeit.
SEIKETSU Standar-disiere Arbeitsplatz standardi-sieren  Standardize Die bisherige Vorgehensweise, Arbeitsplatzorganisation und Ordnung wird zum Standard erklärt. Hierbei wird der sortierte, saubere und geordnete Zustand erhalten. Entsprechende Verhaltensweisen werden kontrolliert.
SHITSUKE Selbst-disziplin Alle Punkte werden erhalten Sustain Die vorgestellten Methoden werden tagtäglich konsequent eingehalten. Das nächste Level der 5S Methode wird erreicht, indem ein weiterer Durchlauf der 5S angestoßen wird, bei dem ein noch höheres Niveau des zu erreichenden Zustandes erreicht werden wird.

Als sechstes S wird zumeist noch SHUKAN genannt. Als Shukan wird der Zustand betitelt bei dem die ständige Beachtung und Optimierung der 5 S Methode zur Gewohnheit wird.
Zuerst muß man erreichen, dass die Methodik und das Arbeiten auf Basis von 5S zur Gewohnheit bei jedem Mitarbeiter wird. Dies ist dann eine gute Ausgangsbasis, um die weiteren Werkzeuge des Prozesses der Verbesserung im Lean Management anzugehen.

Lohnt sich Lean Management 5S?

Die Umsetzung der 5S Methode wirkt sich sehr positiv im Betrieb aus. Die stärksten Auswirkungen erleben wir in der Reduzierung von Verschwendung in der Organisation. Von den 7 Arten der Verschwendung werden Bewegung, Transport und Warten am Stärksten positiv beeinflusst. Grund hierfür ist das konsequenten Aussortieren und Systematisieren. Hierdurch werden die Bestände geringer und die verbliebenen Produkte sind immer am gleichen Ort. Letztendlich verkürzen sich hierdurch Wege und Suchzeiten. Die Reduzierung der Verschwendung führt letztendlich zu

  • schnelleren Durchlaufzeit
  • verringerten Beständen
  • verbesserte Nutzung der Betriebsflächen
  • bessere Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen
  • kürzere time to market Zeiten
  • weniger Fehlern durch verbesserte Arbeitsqualität
  • höherer Kundenzufriedenheit
  • mehr Ertrag

Neben den positiven Auswirkungen für die Organisation wirkt sich das 5S System auch auf die Mitarbeiter in der Organisation aus.

Wie wirkt sich die 5S Methode auf die Mitarbeiter aus?

Die Mitarbeiter werden einen immer besseren Blick für die Möglichkeiten und Potentiale der Verbesserung in den Abläufen und Prozessen erhalten. Durch die Wiederholungen der einzelnen Stufen des 5S Ssystems wird die Vorgehensweise in Fleisch und Blut der Mitarbeiter und letztendlich in die Organisation übergehen. Wie bei einem Sportler wird durch die ständige Wiederholung das Ergebnis in Bezug auf die Ziele immer besser. Die Erfahrung zeigt, daß die Mitarbeiter sich in einer ordentlichen, sauberen und sicheren Arbeitsumgebung wesentlich wohler fühlen als zuvor. Dies wirkt sich positiv auf die Zufriedenheit des Mitarbeiters aus. Die höhere Zufriedenheit führt letztendlich auch zu einer höheren Leistungsfähigkeit. Gleichzeitig kann durch die Optimierung des Arbeitsplatzes die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter drastisch gesenkt werden.

Mit der Einführung von 5S werden die positiven Auswirkungen des Programmes für die Organisation immer offensichtlicher. Die Qualität der Arbeit wird sich steigern. Maschinen- und Prozessdefizite werden kleiner, Arbeitsunfälle seltener werden.

5S Kaizen und die Vermeidung von Verschwendung

5A ist häufig die Basis zur Vermeidung von Verschwendung. Ist das 5S System in der Organisation etabliert, gilt es die wertschöpfende Tätigkeiten im Unternehmen zu steigern.  Wie Sie dies außerhalb von Lean 5S systematisch aufdecken und anschließend vermeiden erfahren Sie im Beitrag 7 Arten der Verschwendung.

Im Werkzeugkoffer ist Lean Management 5S eine hilfreiche Methode, um den Blick für die notwendigen Maßnahmen zu schärfen, und ein Schritt für Schritt Vorgehen für die einzelnen Verbesserungen an der Hand zu haben.

5S Audit in der Produktion anhand der 5S Checkliste

Anhand der angefügten Checkliste (Excel oder pdf) können Sie sehr leicht ein Audit in der Produktion durchführen.

5S Methode Checkliste Produktion
5S Methode Checkliste Produktion
Teile und LagerartikelEs werden keine unnötigen Gegenstände am Arbeitsplatz zurückgelassen oder gelagert
Maschinen und AnlagenAlle Maschinen und Anlagen sind im regelmäßigen Gebrauch
Werkzeuge und VorrichtungenAlle Werkzeuge, Vorrichtungen und Einrichtungen sind im regelmäßigen Gebrauch
Anderer LagerbereichLagerbereiche sind definiert, um defekte, unbrauchbare oder gelegentlich verwendete Gegenstände zu lagern
Standards für die Entsorgung Standards für die Beseitigung unnötiger Gegenstände existieren und werden eingehalten
Werkzeuge und VorrichtungenDie Standorte für Werkzeuge und Ausrüstungen sind klar und gut organisiert
Materialien und ProdukteDie Standorte von Materialien und Produkten sind klar und gut organisiert
BeschriftungBehälter, Kisten, Regale und Lagergüter sind gekennzeichnet
BestandskontrolleEs gibt Nachweise für die Bestandsführung (z.B. Kanban-Karten, FIFO Kennzeichen, Minimum/Maximum-Werte).
MarkierungenMarkierungen sind klar ersichtlich, sauber und ordentlich
SicherheitDie Sicherheitseinrichtungen und Betriebsmittel sind in einwandfreien Zustand.
GebäudeBöden, Wände, Decken und Einrichtungen sind in gutem Zustand und frei von Schmutz und Staub.
Gestelle und SchränkeLagereinrichtungen, Schränke und Regale werden sauber gehalten und entsprechen den Vorschriften
Maschinen und WerkzeugeMaschinen, Geräte und Werkzeuge werden sauber gehalten
LagerbestandLagerartikel, Materialien und Produkte werden sauber gehalten
BeleuchtungDie Beleuchtung ist ausreichend und die gesamte Beleuchtung ist staubfrei
BelüftungRäume und Betriebsstätten sind ausreichend belüftet
ReinigungsutensilienReinigungsmittel und -materialien sind leicht zugänglich und vorhanden
ReinigungsaufgabenReinigungsaufgaben sind definiert und werden eingehalten
Visuelle KontrolleInformationsdisplays, Schilder, Farbcodierungen und andere Kennzeichnungen sind vorhanden
VerfahrenVerfahren zur Pflege der ersten drei S sind definiert und werden angewendet
5S-Dokumentation5S-Checklisten, Zeitpläne und Abläufe sind definiert und werden angewendet
VerantwortlichkeitenJeder kennt seine Verantwortung und lebt sie
Regelmäßige AuditsRegelmäßige Audits werden anhand von Checklisten und Maßnahmen durchgeführt
5S-System5S wird täglich gelebt und ist nicht nur eine Vorgabe
ErfolgsgeschichtenErfolgsgeschichten werden angezeigt (z.B. vor und nach den Bildern)
Belohnungen und AnerkennungBelohnungen und Anerkennung sind Teil des 5S-Systems
Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Fehlersammelkarte – Fehlersammelliste

Die Fehlersammelliste bzw. Fehlersammelkarte (Check Sheet) ist eine einfache Methode zur rationellen Erfassung und übersichtlichen Darstellung attributiver Daten (Fehler) nach Art und
Anzahl. Die Fehlersammelkarte ist ein Qualitätswerkzeug. Sie gehört zur Sammlung der 7 Qualitätswerkzeuge. Die Fehlersammelkarte wird in der Phase der Datenerhebung angewendet. Verwandte Arten der Erhebung der von Daten sind Regelkarten.

Zur weiteren Auswertung der gesammelten Daten stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung.  Dies ist zum Beispiel das Pareto – Diagramm, welches auf der Basis von Fehlersammelkarten erstellt wird (vgl. Pareto-Diagramm). Die Fehlersammelkarte ist sehr einfach in der Anwendung.

Fehlersammelliste Kategorien

Die zu erfassenden Fehler bzw. Fehlerarten (Kategorien) sollten vorher überwiegend bekannt sein. Als Alternative führt man eine vorgelagerte Untersuchung durch in der die Fehlerarten definiert werden. Die Fehlerarten oder Fehlerkategorien sind anschließend in einer Tabelle oder einem Zählblatt aufzuführen. Zusätzlich wird noch eine Zeile für unvorhergesehene Fehler (z. B. „Sonstiges“) eingefügt. Sie hilft für die Erfassung neu aufgetretener Fehler. Die Übersichtlichkeit wahrt, indem nicht zu viele Kategorien erfasst werden. Verwandte Fehlerarten werden in einer Kategorie gemeinsam aufgeführt.

Häufigkeiten mit einem Wert kleiner als zwei werden der Kategorie „Sonstiges“ zugeschlagen. Bei der Anwendung von Fehlersammellisten bzw Fehlersammelkarten werden allerdings weder die zeitliche Abfolge der Daten noch die Ursache der Entstehung mit erfasst. Auch eine Rückmeldung der Ergebnisse an die verursachende Stelle ist in der Regel nicht vorgesehen.

Präzise Informationen (Antworten auf Fragen) und gesicherte Daten (Fakten) stellen die Grundlage jeder weiteren Analyse dar. Sie sind Voraussetzung für die erfolgreiche
Durchführung daraus abgeleiteter Maßnahmen. Der Datengewinnung kommt deshalb eine entscheidende Bedeutung zu. Sie muss als wichtiger Prozess betrachtet, verstanden und entsprechend verbessert werden. Die Definition der Datensammlung bestimmt, über welchen Zeitraum in welchem Umfang welche Quellen erfasst werden.

Fehlersammelkarte Datensammlung

Bei der Datensammlung sind einige wichtige Punkte zu beachten:

  • Erfassung der tatsächlich benötigten Daten in der Fehlersammelkarte
  • Punkte zur Datenerhebung an Stellen, wo der Arbeitsablauf durch die Erhebung
    wenig beeinträchtigt wird
  • Erhebung von aussagekräftige und verlässliche Daten
  • Spezifische Formulierung von Fragen
  • Objektive Erhebung von nachvollziehbaren Fakten
  • Unkomplizierte Unterlagen zur Erhebung
  • Gebrauchsanweisungen für die Formulare zur Erhebung
  • Überprüfung der Forumlare und der Gebrauchsanweisungen vor dem Einsatz
  • Einweisung und Schulung des Personals
  • Überwachung des Prozesses zur Datensammlung
  • Definierte Vorgehensweisen zur Bewertung der Ergebnisse

 

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit – cpk Wert – cmk Wert


Die Prozessfähigkeit cpk, ppk und die Maschinenfähigkeit cmk beschreiben die Fähigkeit ein gewünschte Ergebnis zu erzielen. In diesem Beitrag lernen Sie mithilfe Excel die Maschinen- und Prozessfähigkeit zu berechnen. Sie werden die Grafiken zu Ihren Werten dargestellt bekommen. Darüberhinaus werden Sie erfahren, ob Ihre Werte überhaupt die Voraussetzungen zur Berechnung der Maschinen- und Prozessfähigkeit erfüllen. Weitere kostenlose Werkzeuge finden Sie in der toolbox.xlsx.

prozessfähigkeit-maschinenfähigkeit-kurz-20161130.jpg

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

Einen schnellen Einblick zur Excel Vorlage erhalten Sie in diesem Video.

Werkzeuge zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

Das gewünschte Ergebnis eines Prozesses ist vom Kunden definiert. Der Kunde erwartet das sein Ergebnis dauerhaft erreicht wird. Der Lieferant strebt an, das gewünschte Ergebnis dauerhaft und zu wirtschaftlich vertretbarem Aufwand zu liefern. Dieses Ziel erreicht der Lieferant, indem er seine Prozesse zur Leistungserstellung beherrscht und die entsprechende Prozessfähigkeit herstellt und überwacht. Ein Prozess ist beherrscht, wenn das Ergebnis des Prozesses vorhersagbar ist. Nur ein beherrschter Prozess macht Aussagen zur Fähigkeit des Prozesses möglich.

Der Kunde definiert das gewünschte Ergebnis durch einen zu erreichenden Wert und zwei Spezifikationsgrenzen. Die Grenzen werden als USG (Untere SpezifikationsGrenze) und OSG (Obere SpezifikationsGrenze) benannt. Die Grenzen werden auch als Toleranzgrenzen und somit UTG und OTG bezeichnet.

Die Toleranz, auch Toleranzbreite genannt, stellt den Abstand zwischen USG und OSG dar. Zur Bewertung der Prozessfähigkeit cpk (process capability index) werden die Anforderungen des Kunden mit den Ergebnissen des Prozesses verglichen. Hierbei berechnet man unter der Verwendung eines Modelles der Wahrscheinlichkeit der Normalverteilung den Überschreitungsanteil. Der Überschreitunganteil ist die voraussichtliche Anzahl der Teile pro Million, die ausserhalb der Grenzen der Spezifikation liegen (zur Vertiefung siehe SPC – Statistische Prozesskontrolle: Eine praktische Einführung in die statistische Prozesskontrolle und deren Nutzung Inhalt).

Ziel der Berechnung der Prozessfähigkeit ist:

  • eine Abschätzung über den Anteil der Daten zu erhalten, die ausserhalb der Toleranzgrenzen sind
  • eine Charakterisierung der Fähigkeit eines Prozesses zu erhalten
  • eine Abschätzung über die Möglichkeiten zur Prozessverbesserung zu erhalten

Zur Berechnung der Prozessfähigkeit werden Messdaten benötigt. Die Messdaten zum Vergleich von Anforderung und realem Prozess werden innerhalb des Prozesses erfasst. Zur Auswertung können die Daten in eine Excel Vorlage eingegeben werden. Die Vorlage erstellt automatisch alle Diagramme und berechnet alle Qualitätskennzahlen. Benötigen Sie die Dateien als original Excel Dateien ohne Makros schreiben Sie eine Mail an mich. Benötigen Sie den Nachweis der Maschinen- oder Prozessfähigkeit durch eine Standardsoftware (z. Bsp. Minitab), schreiben Sie eine Mail an mich. Ich helfe Ihnen gerne weiter.

  Version 1  Version 2
Ziel kurzfristige Prozessfähigkeit (Maschinenfähigkeit) mittel- und langfristige Prozessfähigkeit
Anzahl Werte bis 200 bis 250
Eingabe Werte fortlaufend; max 1 Wert pro Probe bis zu 50 Stichproben mit 2 bis 5 Werten pro Stichprobe
Eingabe und Darstellung 1 Tabellenblatt 1 Blatt Eingabe
1 Blatt Auswertung
Vorlagen als pdf Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz 20160124.pdf Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20160124.pdf
Link zum Download Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20180601.xlsm Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm
Dateityp Excel Excel

 

Excel Vorlage Version 1

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

Excel Vorlage Version 2

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

Online Tool zur sofortigen Überprüfung auf Maschinenfähigkeit

Online steht Ihnen hier eine Möglichkeit zu Verfügung sofort kostenlos einen Überblick zur Fähigkeit Ihrer Daten zu erhalten.

Eine Methode zur einfachen und schnellen Übertragung Ihrer Daten vom Messmittel nach Excel finden Sie auf der Seite von bicsolu.com.

Fähiges Messsystem als Basis für die Prozessfähigkeitsuntersuchung und die Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

Wie bei allen anderen Messungen ist die Basis für Aussagen zum Prozess, die Erhebung von zuverlässigen Messdaten. Hierzu ist es notwendig, das Messsystem und seine Eignung für die Messaufgabe zu qualifizieren. Dies wird durch eine MSA (Mess – System – Analyse) erreicht. Detaillierte Inhalte zur Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit finden Sie im Beitrag MSA, Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit. Der Beitrag enthält auch die entsprechenden Excel Vorlagen Zur MSA Verfahren 1 und MSA Verfahren 2.

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

Aussagen zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit können getroffen werden, falls folgende Bedingungen erfüllt werden:

Bedingungen der Prozessfähigkeit

  1. Es müssen variable Daten vorhanden sein (Gewicht, Breite, Länge, etc.)
  2. Es müssen genügend viele Messwerte vorhanden sein
  3. Die verwendeten Daten müssen aus einem stabilen Prozess stammen (Test auf Stabilität)
  4. Die Daten müssen annähernd der Normalverteilung folgen. (Test auf Normalverteilung)

1. Variable Daten

Datenarten lassen sich unterscheiden in variable Daten und attributive Daten. Variable Daten sind Daten, die sich messen lassen. Dies sind als Beispiel Gewicht, Breite, Länge, Dicke etc. Attributive Daten sind Daten die sich nicht messen lassen, wie gut oder schlecht. Für diese Daten lässt sich keine Normalverteilung ermitteln. Statistische Kennzahlen können hier zu Beispiel Anteile (Anteil Gutteile für die Gesamtanzahl der Teile) sein.

2. Genügend viele Messwerte

Die absolute Untergrenze für die Untersuchung eines Wertes zur Fähigkeit eines Prozesses ist 50 Werte. Die Ergebnisse der Aussagefähigkeit bei 50 Werten ist jedoch mit einer gewissen Unschärfe behaftet. 50 Werte sind die Anzahl von Messwerten für die Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung oder auch Maschinenfähigkeitsuntersuchung.
Für die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung gilt ein Mindestumfang von 100 Teilen. Für die langfristige Untersuchung auf Prozessfähigkeit ist die Empfehlungen in der Übersicht  „Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf“ dargestellt.
Die Definition der genügenden Anzahl von Messwerten sind angelehnt an VDA Band 4 Teil 1 und DGQ.

3. Prozessstabilität

Ein Prozess kann durch gewöhnliche und aussergewöhnliche Ursachen beeinflusst werden. Gewöhnliche Ursachen enstehen durch die natürliche Prozessstreuung, die in jedem Prozess vorhanden ist. Aussergewöhnliche Ursachen sind Ursachen, die nicht als normaler Bestandteil des Prozesses angesehen werden. Sie enstehen durch einmalige oder wiederkehrende Aktionen und Ereignisse. Beispiele sind Veränderungen bei der Einstellung von Maschinen, systematische Veränderungen in den Rohstoffen, etc.

In einem ersten Schritt gilt es diese aussergewöhnlichen Ereignisse im Prozess zu entdecken, zu eliminieren oder unter Kontrolle zu halten. Grundlage für die Trennung von gewöhnlichen von aussergewöhnlichen Ursachen ist ein Prozessverständnis für den zu untersuchenden Prozess. Solange die systematischen Ursachen nicht unter Kontrolle sind, macht eine Prozessfähigkeitsuntersuchung keinen Sinn. Sind die systematischen Ursachen unter Kontrolle, reduziert sich die Streuung im Prozess auf die gewöhnlichen Ursachen.

Ein Prozess ist stabil, wenn er keine Streuungen durch aussergewöhnliche Ursachen erhält. In der Prozessbeobachtung werden Verlaufsdiagramme oder Regelkarten verwendet, um die Prozessstabilität darzustellen oder aussergewöhnliche Werte zu dokumentieren. Die Verlaufsdiagramme oder Regelkarten werden im Allgemeinen auf die 4 wichtigsten Ausnahmebedingungen untersucht:

  1. 1 Punkt mehr als 3S von der Mittellinie entfernt -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes, der Standardabweichung oder eines einzelnen Ausreissers beim Messen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png

  2. 9 aufeinander folgende Punkte auf einer Seite der Mittellinie -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png

  3. 6 aufeinander folgende Punkte alle zu oder abnehmend -> Anzeichen für einen Trend

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png

  4. 14 aufeinander folgende Punkte, abwechselnd auf- und abwärts -> Anzeichen dafür, dass die Daten aus zwei unterschiedlichen Quellen kommen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png

Wird keine dieser Ausnahmebedingungen erfüllt, gilt der Prozess als stabil. Die erste Bedingung für die Berechnung der Prozessfähigkeit ist erfüllt.

Ich habe eine Excel Vorlage erstellt, die die 8 Regeln der Stabilität testet. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier.

SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg

SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg

4. Normalverteilung

Die Verteilung der Messwerte lassen sich im Histogramm darstellen. Eine Excel Vorlage finden Sie im Beitrag Histogramm. Im Histogramm werden die Daten mit Daten zur Normalverteilung ergänzt, sodass sich beide Darstellungen vergleichen lassen. Dies ist eine grobe Betrachtung. Eine genauere Aussage zu Normalverteilung lässt sich durch entsprechende Berechnungen treffen. Eine zusätzliche grafische Möglichkeit zur Darstellung der Normalverteilung bietet das Wahrscheinlichkeitsnetz. Die Diagrammdaten werden in ein Wahrscheinlichkeitsnetz transformiert. Durch die Transformierung der Daten wird ein Diagramm erzeugt. Liegen die Diagrammdaten nahe an der idealisierten Gerade ist von einer Normalverteilung auszugehen.

Histogramm und Wahrscheinlichkeitsnetz finden Sie in der Excel Vorlage. Mit der Überprüfung der Daten auf Normalverteilung ist neben der bestätigten Prozessstabilität die zweite Voraussetzung erfüllt, um die Prozessfähigkeit zu berechnen. Die grafische Betrachtung der Normalverteilung übernimmt für Sie die Excel Vorlage. Zur Excel Vorlage zum rechnerischen Test auf Normalverteilung finden Sie im Beitrag „Test auf Normalveteilung Anderson Darling“. Die Tests auf Normalverteilgung haben unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich der Art der Abweichungen von der Normalverteilung, die sie erkennen. Als zuverlässiger Test auf Normalverteilung hat sich der Anderson Darling Test bewährt. Der rechnerische Test auf Normalverteilung nehme ich deshalb mit dem Anderson Darling Test vor. Der Test wird auch in der Vorlage zur Maschinen- und Prozessfähigkeit verwendet. Mehr Angaben zu Rahmenbedingungen in der Statistik und Beispiele finden Sie in untenstehender Literaturliste.

Prozesskennzahlen geordnet nach Prozessphase

Die Fähigkeit und Beherrschbarkeit eines Prozesses wird anhand von Qualitätskennzahlen bestimmt, welche sich aus Mittelwert, Toleranzgrenzen und Streuung ergeben.

Die Unterteilung und Definition der einzelnen Kennzahlen basiert auf den Richtlinien des VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) und der DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität).

Betrachtet man den zeitlichen Verlauf von Prozessfähigkeit wird allgemein in 2 Gruppen unterteilt:

  1. Prozessfähigkeit vor Serienanlauf unterteilt in
    • Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses oder Maschinenfähigkeit
    • Vorläufige Prozessfähigkeit
  2. Prozessfähigkeit nach Serienanlauf gleichbedeutend mit der Langzeit – Prozessfähigkeit

Die Einordnung der einzelnen Untersuchung in den zeitlichen Ablauf stellt folgendes Bild dar.

Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf

Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf

Maschinenfähigkeit mfu oder Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses

In der Praxis kann es häufig vorkommen, daß nicht genügend Teile für die Ermittlung der vorläufigen Prozessfähigkeit zu Verfügung stehen. Ist dies der Fall, so wird eine Analyse der Maschinenfähigkeit oder Kurzzeitfähigkeit des Prozesses, durchgeführt. Häufig ist dies der Fall bei Vorabnahmen von Fertigungseinrichtungen beim Hersteller oder beim Einfahren von Fertigungsprozessen.

Bei der Maschinenfähigkeitsuntersuchung mfu werden alle Parameter (Mensch, Methode, Material und Mitwelt) konstant gehalten, sodass möglichst nur der Einfluss der Maschine auf das Ergebnis gemessen werden kann.  Dies bedeutet es gibt:

  • keine Wechsel der Maschinenbediener
  • keine Veränderung in der Bedienung der Maschine
  • Keine Änderung der Materialcharge
  • möglichst konstante Umgebungsparameter
  • etc.

Einflüsse, die sich nicht vermeiden lassen und die nicht zufällig sind, werden dokumentiert. Diese Einflüsse werden anschließend separiert und geordnet.

Ermittelt wird eine vorläufige Aussage über die Eignung des Prozesses. Die Kennzahl für die Maschinenfähigkeit ist der cmk Wert. Der cmk Wert ergibt sich aus dem Minimum von cmu und cmo.
Normalerweise werden hierzu 50 aufeinander folgende Teile aus dem Prozess entnommen. Die zeitliche Abfolge der Teile wird dokumentiert, um eventuelle Trends zu erkennen. Die 50 Teile werden auch zur Prüfung auf die Verteilungsform der Messergebnisse verwendet.

Die Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel. Benötigen Sie die Dateien als original Excel Dateien ohne Makros schreiben Sie eine Mail an mich.

Vorläufige Prozessfähigkeit

Die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung dient dazu einen Prozess vor Serienanlauf zu betrachten. Sie hilft gleichzeitig dabei die oberen und unteren Eingriffsgrenzen des Prozesses zu deklarieren. Methodik: Der Prozess wird über einen längeren Zeitraum gefahren. Während der Prozessierung  entnimmt man in regelmässigen Abständen Stichproben. Als Richtwert gilt die Entnahme von 25 Stichproben mit jeweils fünf Teilen. Das Minimum beträgt 20 Stichproben mit jeweils drei Teilen.

Mithilfe einer Qualitätsregelkarte wird beurteilt, ob der Prozess beherrscht ist. Gleichzeitig können über zusätzliche Analysen die Messwerte ausgewertet werden. Hilfreich sind hierbei:

Bereits in dieser Phase der Analyse sollte der Prozess unter den zukünftigen Serienbedingungen produzieren. Alle Einflüsse der Serie sollten möglichst schon vorhanden und wirksam sein.  Gleichzeitig sollten die Methoden und Formeln zur Berechnung der einzelnen Fähigkeitszahlen bereits bei Ermittlung der kurzzeitigen Fähigkeit und bei der Berechnung der Maschinenfähigkeit verwendet werden. Nur so ist eine sinnvolle Verbindung der einzelnen Analysen im zeitlichen Ablauf sichergestellt.

Die Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel. Benötigen Sie die Dateien als original Excel Dateien ohne Makros schreiben Sie eine Mail an mich.

Langzeit Prozessfähigkeit

Die Langzeit – Prozessfähigkeitsindex cpk definiert die Ergebnisse des Prozesses nach dem Anlauf der Serie. Methodik: Die Langzeit-Prozessfähigkeitsuntersuchung soll die die Qualitätsfähigkeit unter realen Bedingungen beurteilen. Sie erstreckt sich deshalb über einen längeren Zeitraum. Im Idealfall werden Stichproben verteilt über 20 Tage der Produktion entnommen. Die Verfahrensweise entspricht der Analyse zur kurzfristigen Prozessfähigkeit.

Die Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel.

Kurzfristige und langfristige Prozessfähigkeitsuntersuchungen analysieren den Herstellungsprozess hinsichtlich der Eignung, die geplante Fertigungsaufgabe innerhalb der vorgegebenen Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Hierbei treten in der langfristigen Prozessfähigkeitsuntersuchung auch die einzelnen Einflüsse der 5 Einflussarten wesentlich stärker zutage als in der Kurzfristuntersuchung.

Berechnung der Qualitätskennzahlen

Die Qualitätsfähigkeitskennzahlen werden wie folgt unterschieden.

Prozesspotential Prozessfähigkeit

Prozesspotential Prozessfähigkeit

Die Formel für die Berechnung der einzelnen Kennzahlen ändert sich nicht im Bezug auf die Zeit. Unabhängig von der Zeit sind die Formeln für Cm = Pp = Cp. Es ändert sich lediglich der Umfang der Messwerte. Die gleiche Vorgehensweise gilt für die Formeln für Cmk = Ppk = Cpk.

Beispielhaft erkläre ich die Berechnung der Kennzahlen anhand der Langzeit Prozessfähigkeit.

Die Langzeit Prozessfähigkeit wird durch den cp Wert (process capability) und den cpk Wert (critical process capability) beschrieben. Die Kenngrössen werden nach folgenden Formeln ermittelt.

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808

CP     = Prozessstreuung
CPO  = Prozesstreuung obere Toleranzgrenze
CPU   = Prozesstreuung untere Toleranzgrenze
CPK   = Prozessstreuung und Lage
OTG   = Obere Toleranzgrenze
UTG   = untere Toleranzgrenze
x quer = Mittelwert
s         = Standardabweichung

CP Wert

Der Cp Wert beschreibt das Prozesspotential. Die Kennzahl cp ist ein Mass für die Breite der Prozessstreuung im Verhältnis zur Toleranzbreite. Die Toleranzbreite ist der Bereich zwischen dem oberen und unteren Grenzwert. Als Breite der Prozessstreuung wird in der Regel die dreifache Standardabweichung nach oben oder unten um den Mittelwert verwendet. Innerhalb dieses Bereiches werden bei einem beherrschten Prozess mehr als 99% aller Werte erwartet.

Der cp Wert liegt bei 1, wenn der Prozessstreubereich der Toleranzgrenze (Oberer-/ Unterer Grenzwert) entspricht. Die Berechnung des cp Wert ist nicht ausreichend für die Beurteilung der Qualitätsfähigkeit eines Prozesses, da er nicht die Lage des Prozesses berücksichtigt. Hierzu wird der cpk Wert verwendet.

Prozessfähigkeitsindex CPK Wert

Der cpk Wert (process capability value) ist gleich der Prozesspotentials cp, berücksichtigt jedoch zusätzlich die Lage der Verteilung.Hierzu wird der kritische Abstand zwischen Prozesslage und Toleranzgrenze berechnet. Der Prozessfähigkeitsindex cpk Wert ist so definiert, dass er gleich dem cp Wert ist, wenn der Prozess in der Toleranzmitte zentriert ist. Der cpk Wert entspricht dem kleineren oder kritischeren Werte von cpo oder cpu. Ist der cpk Wert kleiner als der cp Wert bedeutet dies, dass der Mittelwert der Verteilung ausserhalb der Toleranzmitte liegt. Ist cp grösser als der Prozessfähigkeitsindex cpk , so kann der Prozess durch eine Zentrierung fähig gemacht werden.

Möchten Sie wissen, welche Werte Mittelwert und Standardabweichung erfüllen müssen um einen Zielwert cp oder einen Zielwert cpk zu erreichen, können Sie die Excel Vorlage aus dem Beitrag „cp und cpk berechnen“ verwenden.

Eine Untersuchung der Fähigkeit darf nur bei beherrschten Prozessen erfolgen. Gut erklärt und mit Beispielen dargestellt in SPC – Statistische Prozesskontrolle: Eine praktische Einführung in die statistische Prozesskontrolle und deren Nutzung. Der Prozessfähigkeitsindex cpk ist ein Mass für die Merkmalslage und Streuung der Merkmale. Die Lage und Streuung beinhaltet Einflussfaktoren die durch die 5 M, Mensch, Maschine, Methode, Material und Mitwelt ausgelöst werden. Der cpk Wert ist somit eine gute Messgrösse, um die Auswirkungen von verschiedenen Einflussfaktoren zu analysieren, ist das Ishikawa oder Ursache – Wirkungs – Diagramm.

Zusammenhang Cpk und Ausschuss in % und ppm

Die Fähigkeitsindizes cp und cpk dienen der Prozesslenkung. Sie ermöglichen eine statistische Prozesslenkung durch die Kombination von Mittelwert und Standardabweichung. Man vergleicht die Fähigkeitsindizes mit den Forderungen des Kunden und ermöglicht dadurch eine Voraussage zur Fähigkeit des Prozesses.

Kann die Fähigkeit eines Prozesses nicht nachgewiesen werden, so sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit des Outputs möglich. Sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit im Vorfeld möglich und sollen nur gute Output – Ergebnisse weitergereicht werden, so ist eine 100% Kontrolle der Ergebnisse unumgänglich.

Ist eine Kontrolle des Ergebnisse nur über eine zerstörerische Prüfung möglich, so müsste der komplette Output, da 100 % Kontrolle zerstörerisch geprüft werden und wäre somit zerstört. Basis für Stichprobenprüfung ist häufig die Maschinen- oder Prozessfähigkeit.

Kann ein cpk berechnet werden, so können Voraussagen zum Ausschuß des Prozesses gemacht werden. Eine Normalverteilung vorausgesetzt ergibt sich bei folgenden cpk Werten folgender Ausschuss in Prozent oder in parts per million.

Anzahl Sigma bis zu
den Toleranzgrenzen
cpk – Wert Ausschuss in % Ausschuss in ppm
1 0,33 32 % 320000
2 0,67 4,60 % 46000
3 1,00 0,27 % 2700
4 1,33 0,0063 % 63
5 1,67 0,000057 % 0,57
6 2,00 0,0000002 % 0,0002

Prozessfähigkeit bei technischer Grenze (einseitige Toleranz)

Hat ein Merkmal auf einer Seite eine Spezifikationsgrenze und ist auf der anderen Seite durch
eine technische Grenze beschränkt, kann keine Toleranzbreite angegeben werden. Deshalb kann bei einseitiger Toleranz immer nur der Cpk-Wert (process capability value) berechnet werden.

Ist eine obere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Prozessfähigkeitsindex Cpk = Cpko. Ist eine untere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Cpk = Cpku.

Ein Beispiel hierzu. Benötigen Sie eine entsprechende Excel Vorlage, schreiben Sie mich an.

Einseitige Grenze Maschinenfähigkeit Prozessfähigkeit

Einseitige Grenze Maschinenfähigkeit Prozessfähigkeit

Meine empfohlene Literaturliste zum Thema (erhältlich zum Beispiel bei Amazon)

Je nach Fähigkeit und Anforderung der Kunden kann der Prüfumfang definiert werden. Der Umfang der Prüfungen kann die Wirtschaftlichkeit eines Prozesses erheblich beeinflussen. Weiterführende Informationen zur Prozessfähigkeit Berechnung oder Maschinenfähigkeit Berechnung findet man in folgender Literatur.

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit Minitab Software

Minitab ist das Standardpaket im Bereich Statistik. Sie können sich hier die kostenlose 30 Tage Version downloaden.

Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png

Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit der Statistik Software R

Test auf Normalverteilung, Histogramm und statistische Werte

Sollten Sie keine Möglichkeiten haben Excel zu verwenden, so empfiehlt sich als Alternative die frei verfügbare Statistik Software R.

Für die Daten der Excel Vorlage von weiter oben, benutze ich nun R als Statistik Software für die Auswertungen.
Nachdem Sie R installiert haben, installieren Sie das Erweiterungs Packet qualitytools. Nach entsprechender Vorbereitung der Daten erhalten Sie durch die Ausführung des Befehls cp folgende Auswertung.

# Daten aus der Excel Datei maschinen.xlsx in die Tabelle df1 einlesen
# Anschließend die cp Funktion aus der library qualitytools aufrufen
library(openxlsx)
library(qualityTools)
xlsxFile <- („C://Users//ThinkPad User//Daten//R Statistik//maschinen.xlsx“)
df1 <- read.xlsx(xlsxFile = xlsxFile, sheet = 1, startRow = 1, skipEmptyRows = FALSE)
cp(df1$mm,,23,16)

Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png

Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png

Zeitreihen plotten mit der Statistik Software R

Das Paket ggplot2 muß installiert und aktiviert sein. Dann beginnen wir mit der Erstellung des Diagrammes zur Zeitreihe.

# Daten sind bereits in der Tabelle df1
# definieren des Datenbereiches
# Packet ggplot2 wird initialisiert
library(ggplot2)
# Berechnen der Anzahl der Werte im Wertebereich
AnzahlWert <- length(df1$mm)
x<-(1:AnzahlWert)
# definieren des Datenbereiches
g<-ggplot(df1, aes(x,df1$mm))
# definieren der Datenpunkte
g<- g + geom_point()
g<- g + geom_point(colour=“blue“, size= 2)
# definieren der Verbindungslinie zwischen den Datenpunkten
g<- g + geom_line(colour= „black“)
# definieren des oberen Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=23 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# definieren des unteren Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=16 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# berechnen des Mittelwertes und Eintragen in das Diagramm
Mittelwert <- mean(df1$mm)
g<- g + geom_hline(yintercept= Mittelwert ,colour= „red“, size = 1 )

Sie erhalten damit folgende Grafik

Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808

Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808

Mittlerweile benutze ich die Statistik Software R oft, um die Ergebnisse aus Excel zu vergleichen. Ich finde R ganz nützlich, obwohl es einige Zeit für die Einarbeitung benötigt.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Zuletzt aktualisiert am 15.01.2017.

cpk – cmk – ppk


The process capability cpk, ppk and the machine capability cmk describe the ability to achieve a desired result. In this article you will learn how to calculate machine and process capability using Excel. You will see the graphics for your values. You will also find out whether your values meet the requirements for calculating machine and process capability.

prozessfähigkeit-maschinenfähigkeit-kurz-20161130.jpg

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

Einen schnellen Einblick zur Excel Vorlage erhalten Sie in diesem Video.

Werkzeuge zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

The desired result of a process is defined by the customer. The customer expects his result to be permanently achieved. The supplier strives to deliver the desired result permanently and at economically justifiable expense. The supplier achieves this goal by mastering his processes for the provision of services and by establishing and monitoring the corresponding process capability. A process is controlled when the result of the process is predictable. Only a controlled process makes statements about the ability of the process possible.

The customer defines the desired result by a value to be achieved and two specification limits. The limits are called USG (lower specification limit) and OSG (upper specification limit). The limits are also called tolerance limits and therefore UTG and OTG.

The tolerance, also called tolerance width, represents the distance between USG and OSG. To evaluate the process capability cpk (process capability index), the customer’s requirements are compared with the results of the process. A model of the probability of normal distribution is used to calculate the percentage of exceedance. The overrun percentage is the expected number of parts per million that lie outside the limits of the specification (for more details see SPC – Statistical Process Control: A practical introduction to statistical process control and its use Contents).

The aim of the process capability calculation is:

to obtain an estimate of the proportion of data that is outside the tolerance limits
a characterization of the ability of a process to obtain
to obtain an assessment of the possibilities for process improvement
Measurement data are required to calculate the process capability. The measurement data for the comparison of requirements and the real process are recorded within the process. The data can be entered into an Excel template for evaluation. The template automatically creates all diagrams and calculates all quality indicators. If you need the files as original Excel files without macros please send me an email. If you need proof of machine or process capability using standard software (e.g. Minitab), please send me an e-mail. I’ll be glad to help you.

 

  Version 1  Version 2
Ziel kurzfristige Prozessfähigkeit (Maschinenfähigkeit) mittel- und langfristige Prozessfähigkeit
Anzahl Werte bis 200 bis 250
Eingabe Werte fortlaufend; max 1 Wert pro Probe bis zu 50 Stichproben mit 2 bis 5 Werten pro Stichprobe
Eingabe und Darstellung 1 Tabellenblatt 1 Blatt Eingabe
1 Blatt Auswertung
Vorlagen als pdf Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz 20160124.pdf Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20160124.pdf
Link zum Download Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20180601.xlsm Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm
Dateityp Excel Excel

 

Excel Vorlage Version 1

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

Excel Vorlage Version 2

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

Online Tool zur sofortigen Überprüfung auf Maschinenfähigkeit

Online steht Ihnen hier eine Möglichkeit zu Verfügung sofort kostenlos einen Überblick zur Fähigkeit Ihrer Daten zu erhalten.

Eine Methode zur einfachen und schnellen Übertragung Ihrer Daten vom Messmittel nach Excel finden Sie auf der Seite von bicsolu.com.

Fähiges Messsystem als Basis für die Prozessfähigkeitsuntersuchung und die Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

Wie bei allen anderen Messungen ist die Basis für Aussagen zum Prozess, die Erhebung von zuverlässigen Messdaten. Hierzu ist es notwendig, das Messsystem und seine Eignung für die Messaufgabe zu qualifizieren. Dies wird durch eine MSA (Mess – System – Analyse) erreicht. Detaillierte Inhalte zur Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit finden Sie im Beitrag MSA, Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit. Der Beitrag enthält auch die entsprechenden Excel Vorlagen Zur MSA Verfahren 1 und MSA Verfahren 2.

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

Aussagen zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit können getroffen werden, falls folgende Bedingungen erfüllt werden:

Bedingungen der Prozessfähigkeit

  1. Es müssen variable Daten vorhanden sein (Gewicht, Breite, Länge, etc.)
  2. Es müssen genügend viele Messwerte vorhanden sein
  3. Die verwendeten Daten müssen aus einem stabilen Prozess stammen (Test auf Stabilität)
  4. Die Daten müssen annähernd der Normalverteilung folgen. (Test auf Normalverteilung)

1. Variable Daten

Datenarten lassen sich unterscheiden in variable Daten und attributive Daten. Variable Daten sind Daten, die sich messen lassen. Dies sind als Beispiel Gewicht, Breite, Länge, Dicke etc. Attributive Daten sind Daten die sich nicht messen lassen, wie gut oder schlecht. Für diese Daten lässt sich keine Normalverteilung ermitteln. Statistische Kennzahlen können hier zu Beispiel Anteile (Anteil Gutteile für die Gesamtanzahl der Teile) sein.

2. Genügend viele Messwerte

Die absolute Untergrenze für die Untersuchung eines Wertes zur Fähigkeit eines Prozesses ist 50 Werte. Die Ergebnisse der Aussagefähigkeit bei 50 Werten ist jedoch mit einer gewissen Unschärfe behaftet. 50 Werte sind die Anzahl von Messwerten für die Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung oder auch Maschinenfähigkeitsuntersuchung.
Für die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung gilt ein Mindestumfang von 100 Teilen. Für die langfristige Untersuchung auf Prozessfähigkeit ist die Empfehlungen in der Übersicht  „Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf“ dargestellt.
Die Definition der genügenden Anzahl von Messwerten sind angelehnt an VDA Band 4 Teil 1 und DGQ.

3. Prozessstabilität

Ein Prozess kann durch gewöhnliche und aussergewöhnliche Ursachen beeinflusst werden. Gewöhnliche Ursachen enstehen durch die natürliche Prozessstreuung, die in jedem Prozess vorhanden ist. Aussergewöhnliche Ursachen sind Ursachen, die nicht als normaler Bestandteil des Prozesses angesehen werden. Sie enstehen durch einmalige oder wiederkehrende Aktionen und Ereignisse. Beispiele sind Veränderungen bei der Einstellung von Maschinen, systematische Veränderungen in den Rohstoffen, etc.

In einem ersten Schritt gilt es diese aussergewöhnlichen Ereignisse im Prozess zu entdecken, zu eliminieren oder unter Kontrolle zu halten. Grundlage für die Trennung von gewöhnlichen von aussergewöhnlichen Ursachen ist ein Prozessverständnis für den zu untersuchenden Prozess. Solange die systematischen Ursachen nicht unter Kontrolle sind, macht eine Prozessfähigkeitsuntersuchung keinen Sinn. Sind die systematischen Ursachen unter Kontrolle, reduziert sich die Streuung im Prozess auf die gewöhnlichen Ursachen.

Ein Prozess ist stabil, wenn er keine Streuungen durch aussergewöhnliche Ursachen erhält. In der Prozessbeobachtung werden Verlaufsdiagramme oder Regelkarten verwendet, um die Prozessstabilität darzustellen oder aussergewöhnliche Werte zu dokumentieren. Die Verlaufsdiagramme oder Regelkarten werden im Allgemeinen auf die 4 wichtigsten Ausnahmebedingungen untersucht:

  1. 1 Punkt mehr als 3S von der Mittellinie entfernt -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes, der Standardabweichung oder eines einzelnen Ausreissers beim Messen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png

  2. 9 aufeinander folgende Punkte auf einer Seite der Mittellinie -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png

  3. 6 aufeinander folgende Punkte alle zu oder abnehmend -> Anzeichen für einen Trend

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png

  4. 14 aufeinander folgende Punkte, abwechselnd auf- und abwärts -> Anzeichen dafür, dass die Daten aus zwei unterschiedlichen Quellen kommen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png

Wird keine dieser Ausnahmebedingungen erfüllt, gilt der Prozess als stabil. Die erste Bedingung für die Berechnung der Prozessfähigkeit ist erfüllt.

Ich habe eine Excel Vorlage erstellt, die die 8 Regeln der Stabilität testet. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier.

SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg

SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg

4. Normalverteilung

Die Verteilung der Messwerte lassen sich im Histogramm darstellen. Eine Excel Vorlage finden Sie im Beitrag Histogramm. Im Histogramm werden die Daten mit Daten zur Normalverteilung ergänzt, sodass sich beide Darstellungen vergleichen lassen. Dies ist eine grobe Betrachtung. Eine genauere Aussage zu Normalverteilung lässt sich durch entsprechende Berechnungen treffen. Eine zusätzliche grafische Möglichkeit zur Darstellung der Normalverteilung bietet das Wahrscheinlichkeitsnetz. Die Diagrammdaten werden in ein Wahrscheinlichkeitsnetz transformiert. Durch die Transformierung der Daten wird ein Diagramm erzeugt. Liegen die Diagrammdaten nahe an der idealisierten Gerade ist von einer Normalverteilung auszugehen.

Histogramm und Wahrscheinlichkeitsnetz finden Sie in der Excel Vorlage. Mit der Überprüfung der Daten auf Normalverteilung ist neben der bestätigten Prozessstabilität die zweite Voraussetzung erfüllt, um die Prozessfähigkeit zu berechnen. Die grafische Betrachtung der Normalverteilung übernimmt für Sie die Excel Vorlage. Zur Excel Vorlage zum rechnerischen Test auf Normalverteilung finden Sie im Beitrag „Test auf Normalveteilung Anderson Darling“. Die Tests auf Normalverteilgung haben unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich der Art der Abweichungen von der Normalverteilung, die sie erkennen. Als zuverlässiger Test auf Normalverteilung hat sich der Anderson Darling Test bewährt. Der rechnerische Test auf Normalverteilung nehme ich deshalb mit dem Anderson Darling Test vor. Der Test wird auch in der Vorlage zur Maschinen- und Prozessfähigkeit verwendet. Mehr Angaben zu Rahmenbedingungen in der Statistik und Beispiele finden Sie in untenstehender Literaturliste.

Prozesskennzahlen geordnet nach Prozessphase

Die Fähigkeit und Beherrschbarkeit eines Prozesses wird anhand von Qualitätskennzahlen bestimmt, welche sich aus Mittelwert, Toleranzgrenzen und Streuung ergeben.

Die Unterteilung und Definition der einzelnen Kennzahlen basiert auf den Richtlinien des VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) und der DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität).

Betrachtet man den zeitlichen Verlauf von Prozessfähigkeit wird allgemein in 2 Gruppen unterteilt:

  1. Prozessfähigkeit vor Serienanlauf unterteilt in
    • Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses oder Maschinenfähigkeit
    • Vorläufige Prozessfähigkeit
  2. Prozessfähigkeit nach Serienanlauf gleichbedeutend mit der Langzeit – Prozessfähigkeit

Die Einordnung der einzelnen Untersuchung in den zeitlichen Ablauf stellt folgendes Bild dar.

Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf

Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf

Maschinenfähigkeit mfu oder Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses

In der Praxis kann es häufig vorkommen, daß nicht genügend Teile für die Ermittlung der vorläufigen Prozessfähigkeit zu Verfügung stehen. Ist dies der Fall, so wird eine Analyse der Maschinenfähigkeit oder Kurzzeitfähigkeit des Prozesses, durchgeführt. Häufig ist dies der Fall bei Vorabnahmen von Fertigungseinrichtungen beim Hersteller oder beim Einfahren von Fertigungsprozessen.

Bei der Maschinenfähigkeitsuntersuchung mfu werden alle Parameter (Mensch, Methode, Material und Mitwelt) konstant gehalten, sodass möglichst nur der Einfluss der Maschine auf das Ergebnis gemessen werden kann.  Dies bedeutet es gibt:

  • keine Wechsel der Maschinenbediener
  • keine Veränderung in der Bedienung der Maschine
  • Keine Änderung der Materialcharge
  • möglichst konstante Umgebungsparameter
  • etc.

Einflüsse, die sich nicht vermeiden lassen und die nicht zufällig sind, werden dokumentiert. Diese Einflüsse werden anschließend separiert und geordnet.

Ermittelt wird eine vorläufige Aussage über die Eignung des Prozesses. Die Kennzahl für die Maschinenfähigkeit ist der cmk Wert. Der cmk Wert ergibt sich aus dem Minimum von cmu und cmo.
Normalerweise werden hierzu 50 aufeinander folgende Teile aus dem Prozess entnommen. Die zeitliche Abfolge der Teile wird dokumentiert, um eventuelle Trends zu erkennen. Die 50 Teile werden auch zur Prüfung auf die Verteilungsform der Messergebnisse verwendet.

Die Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel. Benötigen Sie die Dateien als original Excel Dateien ohne Makros schreiben Sie eine Mail an mich.

Vorläufige Prozessfähigkeit

Die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung dient dazu einen Prozess vor Serienanlauf zu betrachten. Sie hilft gleichzeitig dabei die oberen und unteren Eingriffsgrenzen des Prozesses zu deklarieren. Methodik: Der Prozess wird über einen längeren Zeitraum gefahren. Während der Prozessierung  entnimmt man in regelmässigen Abständen Stichproben. Als Richtwert gilt die Entnahme von 25 Stichproben mit jeweils fünf Teilen. Das Minimum beträgt 20 Stichproben mit jeweils drei Teilen.

Mithilfe einer Qualitätsregelkarte wird beurteilt, ob der Prozess beherrscht ist. Gleichzeitig können über zusätzliche Analysen die Messwerte ausgewertet werden. Hilfreich sind hierbei:

Bereits in dieser Phase der Analyse sollte der Prozess unter den zukünftigen Serienbedingungen produzieren. Alle Einflüsse der Serie sollten möglichst schon vorhanden und wirksam sein.  Gleichzeitig sollten die Methoden und Formeln zur Berechnung der einzelnen Fähigkeitszahlen bereits bei Ermittlung der kurzzeitigen Fähigkeit und bei der Berechnung der Maschinenfähigkeit verwendet werden. Nur so ist eine sinnvolle Verbindung der einzelnen Analysen im zeitlichen Ablauf sichergestellt.

Die Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel. Benötigen Sie die Dateien als original Excel Dateien ohne Makros schreiben Sie eine Mail an mich.

Langzeit Prozessfähigkeit

Die Langzeit – Prozessfähigkeitsindex cpk definiert die Ergebnisse des Prozesses nach dem Anlauf der Serie. Methodik: Die Langzeit-Prozessfähigkeitsuntersuchung soll die die Qualitätsfähigkeit unter realen Bedingungen beurteilen. Sie erstreckt sich deshalb über einen längeren Zeitraum. Im Idealfall werden Stichproben verteilt über 20 Tage der Produktion entnommen. Die Verfahrensweise entspricht der Analyse zur kurzfristigen Prozessfähigkeit.

Die Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm ist hierzu das ideale Hilfsmittel.

Kurzfristige und langfristige Prozessfähigkeitsuntersuchungen analysieren den Herstellungsprozess hinsichtlich der Eignung, die geplante Fertigungsaufgabe innerhalb der vorgegebenen Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Hierbei treten in der langfristigen Prozessfähigkeitsuntersuchung auch die einzelnen Einflüsse der 5 Einflussarten wesentlich stärker zutage als in der Kurzfristuntersuchung.

Berechnung der Qualitätskennzahlen

Die Qualitätsfähigkeitskennzahlen werden wie folgt unterschieden.

Prozesspotential Prozessfähigkeit

Prozesspotential Prozessfähigkeit

Die Formel für die Berechnung der einzelnen Kennzahlen ändert sich nicht im Bezug auf die Zeit. Unabhängig von der Zeit sind die Formeln für Cm = Pp = Cp. Es ändert sich lediglich der Umfang der Messwerte. Die gleiche Vorgehensweise gilt für die Formeln für Cmk = Ppk = Cpk.

Beispielhaft erkläre ich die Berechnung der Kennzahlen anhand der Langzeit Prozessfähigkeit.

Die Langzeit Prozessfähigkeit wird durch den cp Wert (process capability) und den cpk Wert (critical process capability) beschrieben. Die Kenngrössen werden nach folgenden Formeln ermittelt.

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808

CP     = Prozessstreuung
CPO  = Prozesstreuung obere Toleranzgrenze
CPU   = Prozesstreuung untere Toleranzgrenze
CPK   = Prozessstreuung und Lage
OTG   = Obere Toleranzgrenze
UTG   = untere Toleranzgrenze
x quer = Mittelwert
s         = Standardabweichung

CP Wert

Der Cp Wert beschreibt das Prozesspotential. Die Kennzahl cp ist ein Mass für die Breite der Prozessstreuung im Verhältnis zur Toleranzbreite. Die Toleranzbreite ist der Bereich zwischen dem oberen und unteren Grenzwert. Als Breite der Prozessstreuung wird in der Regel die dreifache Standardabweichung nach oben oder unten um den Mittelwert verwendet. Innerhalb dieses Bereiches werden bei einem beherrschten Prozess mehr als 99% aller Werte erwartet.

Der cp Wert liegt bei 1, wenn der Prozessstreubereich der Toleranzgrenze (Oberer-/ Unterer Grenzwert) entspricht. Die Berechnung des cp Wert ist nicht ausreichend für die Beurteilung der Qualitätsfähigkeit eines Prozesses, da er nicht die Lage des Prozesses berücksichtigt. Hierzu wird der cpk Wert verwendet.

Prozessfähigkeitsindex CPK Wert

Der cpk Wert (process capability value) ist gleich der Prozesspotentials cp, berücksichtigt jedoch zusätzlich die Lage der Verteilung.Hierzu wird der kritische Abstand zwischen Prozesslage und Toleranzgrenze berechnet. Der Prozessfähigkeitsindex cpk Wert ist so definiert, dass er gleich dem cp Wert ist, wenn der Prozess in der Toleranzmitte zentriert ist. Der cpk Wert entspricht dem kleineren oder kritischeren Werte von cpo oder cpu. Ist der cpk Wert kleiner als der cp Wert bedeutet dies, dass der Mittelwert der Verteilung ausserhalb der Toleranzmitte liegt. Ist cp grösser als der Prozessfähigkeitsindex cpk , so kann der Prozess durch eine Zentrierung fähig gemacht werden.

Möchten Sie wissen, welche Werte Mittelwert und Standardabweichung erfüllen müssen um einen Zielwert cp oder einen Zielwert cpk zu erreichen, können Sie die Excel Vorlage aus dem Beitrag „cp und cpk berechnen“ verwenden.

Eine Untersuchung der Fähigkeit darf nur bei beherrschten Prozessen erfolgen. Gut erklärt und mit Beispielen dargestellt in SPC – Statistische Prozesskontrolle: Eine praktische Einführung in die statistische Prozesskontrolle und deren Nutzung. Der Prozessfähigkeitsindex cpk ist ein Mass für die Merkmalslage und Streuung der Merkmale. Die Lage und Streuung beinhaltet Einflussfaktoren die durch die 5 M, Mensch, Maschine, Methode, Material und Mitwelt ausgelöst werden. Der cpk Wert ist somit eine gute Messgrösse, um die Auswirkungen von verschiedenen Einflussfaktoren zu analysieren, ist das Ishikawa oder Ursache – Wirkungs – Diagramm.

Zusammenhang Cpk und Ausschuss in % und ppm

Die Fähigkeitsindizes cp und cpk dienen der Prozesslenkung. Sie ermöglichen eine statistische Prozesslenkung durch die Kombination von Mittelwert und Standardabweichung. Man vergleicht die Fähigkeitsindizes mit den Forderungen des Kunden und ermöglicht dadurch eine Voraussage zur Fähigkeit des Prozesses.

Kann die Fähigkeit eines Prozesses nicht nachgewiesen werden, so sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit des Outputs möglich. Sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit im Vorfeld möglich und sollen nur gute Output – Ergebnisse weitergereicht werden, so ist eine 100% Kontrolle der Ergebnisse unumgänglich.

Ist eine Kontrolle des Ergebnisse nur über eine zerstörerische Prüfung möglich, so müsste der komplette Output, da 100 % Kontrolle zerstörerisch geprüft werden und wäre somit zerstört. Basis für Stichprobenprüfung ist häufig die Maschinen- oder Prozessfähigkeit.

Kann ein cpk berechnet werden, so können Voraussagen zum Ausschuß des Prozesses gemacht werden. Eine Normalverteilung vorausgesetzt ergibt sich bei folgenden cpk Werten folgender Ausschuss in Prozent oder in parts per million.

Anzahl Sigma bis zu
den Toleranzgrenzen
cpk – Wert Ausschuss in % Ausschuss in ppm
1 0,33 32 % 320000
2 0,67 4,60 % 46000
3 1,00 0,27 % 2700
4 1,33 0,0063 % 63
5 1,67 0,000057 % 0,57
6 2,00 0,0000002 % 0,0002

Prozessfähigkeit bei technischer Grenze (einseitige Toleranz)

Hat ein Merkmal auf einer Seite eine Spezifikationsgrenze und ist auf der anderen Seite durch
eine technische Grenze beschränkt, kann keine Toleranzbreite angegeben werden. Deshalb kann bei einseitiger Toleranz immer nur der Cpk-Wert (process capability value) berechnet werden.

Ist eine obere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Prozessfähigkeitsindex Cpk = Cpko. Ist eine untere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Cpk = Cpku.

Ein Beispiel hierzu. Benötigen Sie eine entsprechende Excel Vorlage, schreiben Sie mich an.

Einseitige Grenze Maschinenfähigkeit Prozessfähigkeit

Einseitige Grenze Maschinenfähigkeit Prozessfähigkeit

Meine empfohlene Literaturliste zum Thema (erhältlich zum Beispiel bei Amazon)

Je nach Fähigkeit und Anforderung der Kunden kann der Prüfumfang definiert werden. Der Umfang der Prüfungen kann die Wirtschaftlichkeit eines Prozesses erheblich beeinflussen. Weiterführende Informationen zur Prozessfähigkeit Berechnung oder Maschinenfähigkeit Berechnung findet man in folgender Literatur.

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit Minitab Software

Minitab ist das Standardpaket im Bereich Statistik. Sie können sich hier die kostenlose 30 Tage Version downloaden.

Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png

Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit der Statistik Software R

Test auf Normalverteilung, Histogramm und statistische Werte

Sollten Sie keine Möglichkeiten haben Excel zu verwenden, so empfiehlt sich als Alternative die frei verfügbare Statistik Software R.

Für die Daten der Excel Vorlage von weiter oben, benutze ich nun R als Statistik Software für die Auswertungen.
Nachdem Sie R installiert haben, installieren Sie das Erweiterungs Packet qualitytools. Nach entsprechender Vorbereitung der Daten erhalten Sie durch die Ausführung des Befehls cp folgende Auswertung.

# Daten aus der Excel Datei maschinen.xlsx in die Tabelle df1 einlesen
# Anschließend die cp Funktion aus der library qualitytools aufrufen
library(openxlsx)
library(qualityTools)
xlsxFile <- („C://Users//ThinkPad User//Daten//R Statistik//maschinen.xlsx“)
df1 <- read.xlsx(xlsxFile = xlsxFile, sheet = 1, startRow = 1, skipEmptyRows = FALSE)
cp(df1$mm,,23,16)

Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png

Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png

Zeitreihen plotten mit der Statistik Software R

Das Paket ggplot2 muß installiert und aktiviert sein. Dann beginnen wir mit der Erstellung des Diagrammes zur Zeitreihe.

# Daten sind bereits in der Tabelle df1
# definieren des Datenbereiches
# Packet ggplot2 wird initialisiert
library(ggplot2)
# Berechnen der Anzahl der Werte im Wertebereich
AnzahlWert <- length(df1$mm)
x<-(1:AnzahlWert)
# definieren des Datenbereiches
g<-ggplot(df1, aes(x,df1$mm))
# definieren der Datenpunkte
g<- g + geom_point()
g<- g + geom_point(colour=“blue“, size= 2)
# definieren der Verbindungslinie zwischen den Datenpunkten
g<- g + geom_line(colour= „black“)
# definieren des oberen Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=23 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# definieren des unteren Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=16 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# berechnen des Mittelwertes und Eintragen in das Diagramm
Mittelwert <- mean(df1$mm)
g<- g + geom_hline(yintercept= Mittelwert ,colour= „red“, size = 1 )

Sie erhalten damit folgende Grafik

Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808

Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808

Mittlerweile benutze ich die Statistik Software R oft, um die Ergebnisse aus Excel zu vergleichen. Ich finde R ganz nützlich, obwohl es einige Zeit für die Einarbeitung benötigt.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Zuletzt aktualisiert am 15.01.2017.

Ressourcen, Templates und Vorlagen

Kostenlose Ressourcen, kostenlose Templates und Vorlagen für Ihre tägliche Arbeit in der Prozessverbesserung. Die Vorlagen wurden von Januar 2014 – Dezember 2017 237.000 mal heruntergeladen. Gefallen Ihnen diese Tools, empfehlen Sie die Werkzeuge bitte weiter. Gerne können Sie dies über entsprechende Links auf www.sixsigmablackbelt.de oder entsprechende Unterseiten tun. Legen Sie den Link in Ihrer Favoritenleiste ab, haben Sie jederzeit Zugriff auf die Werkzeugsammlung.

Trotz aller Open Source Alternativen hat sich für mich MS Office als beste Plattform für die einzelnen Tools herauskristallisiert. Es ist am Weitesten verbreitet. Seit neuestem arbeite ich mit MS Office 365. Die Tools sind jedoch für Office 2003 konzipiert, um die Kompatibilität zu gewährleisten.

Meine Excel Empfehlungen

Nutzwertanalyse Excel Vorlage

Nutzwertanalyse Excel Vorlage

Paarweiser Vergleich Nutzwertanalyse.xls

zum Beitrag
Paarweiser Vergleich Nutzwertanalyse 

Boxplot Excel Vorlage

Boxplot Excel Vorlage

Boxplot Excel 2016 04 05.xls
zum Beitrag
Boxplot in Excel erstellen
– Erklärung und kostenlose Vorlage

Histogramm Excel erstellen 06.04.2015

Histogramm Excel erstellen 06.04.2015

Histogramm in Excel erstellen 20161211.xlsx
zum Beitrag
Beitrag: Excel Histogramm erstellen

Boxplot negative Werte

Boxplot negative Werte

Boxplot negative Werte Excel Vorlage 20150317.xls
zum Beitrag
Boxplot in Excel erstellen
– Erklärung und kostenlose Vorlage

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png

Prozessfaehigkeit-Maschinenfaehigkeit-Vorlage-Excel-kurz-20180601.xlsm

zum Beitrag
Prozessfähigkeit Maschinenfähigkeit –
cpk und cmk 

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229.png

Maschinen und Prozessfähigkeit Stichprobe 20151229.png

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20180601.xlsm

zum Beitrag
Prozessfähigkeit Maschinenfähigkeit –
cpk und cmk 

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls
zum Beitrag
Ishikawa Diagramm – Ursache Wirkungs Diagramm

Wasserfall Diagramm waterfall chart

Wasserfall Diagramm waterfall chart

Wasserfall Diagramm Excel Vorlage.xls
zum Beitrag
Wasserfall Diagramm Excel- waterfall chart

SIPOC Excel Vorlage

SIPOC Excel Vorlage

SIPOC Excel Vorlage Template Beispiel.xls
zum Beitrag
SIPOC Diagramm – die Basis für
einen optimalen Prozess

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart 20150607.jpg

Yamazumi chart Excel Vorlage 20150619.xlsx
zum Beitrag
Yamazumi chart – Yamazumi board

Z Wert Tabelle Excel Berechnung 2015 08 07

Z Wert Tabelle Excel Berechnung 2015 08 07

Stichprobe Excel Vorlage 2015 07 09.xls
zum Beitrag
Stichprobe berechnen

Konfidenzintervall Berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.png

Konfidenzintervall Berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.png

Konfidenzintervall berechnen Excel Vorlage 2015 08 07.xls
zum Beitag
Konfidenzintervall

OEE Gesamtanlageneffektivität Excel Vorlage

OEE Gesamtanlagen effektivität Excel Vorlage

OEE-Gesamtanlageneffektivtaet-Excel-Vorlage_20150929.xlsx

zum Beitrag
OEE Gesamtanlageneffektivität

Pareto Diagramm Excel Vorlage 5 Sekundärachse

Pareto Diagramm Excel Vorlage

Pareto Diagramm Excel Vorlage.xls

zum Beitrag
Pareto Diagramm Excel
Pareto Prinzip 80 20 Regel

Value stream mapping symbols excel

Value stream mapping symbols excel

Value stream mapping symbols excel.xlsx

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel

Wertstromanalyse Symbole Excel.xls
zum Beitrag
Wertstromanalyse – value stream mapping

project plan gantt chart summary 20170310.jpg

project plan gantt chart summary 20170310.jpg

Projektplan Excel Gantt Chart 20170309_4.xlsx

zum Beitrag

 Projektplan Excel Kostenlos

Kariertes Papier Excel

Kariertes Papier Excel.jpg

Kariertes Papier Excel.xls

zum Beitrag
Excel zeichnen skizzieren

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

MSA Verfahren 1 Messsystemanalyse Excel Vorlage 20180601.xlsm

zum Beitrag
Messystemanalyse 

MSA-2-Anova-Excel-Vorlage-20150808.png

MSA-2-Anova-Excel-Vorlage-20150808.png

MSA 2 Messsystemanalyse Anova Excel Vorlage 20180601.xlsm

zum Beitrag

Messystemanalyse Messmittelfähigkeit

msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png

msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png

 MSA-3-Anova-Excel-Vorlage-20160608.xlsxzum Beitrag

Messystemanalyse Messmittelfähigkeit

Test auf Normalverteilung Excel Anderson Darling

Test auf Normalverteilung Excel Anderson Darling

Test-auf-Normalverteilung-Anderson-Darling-20161108.xlsx

zum Beitrag

Test auf Normalverteilung Excel nach Anderson Darling

Eine Methode zur einfachen und schnellen Übertragung Ihrer Daten vom Messmittel nach Excel finden Sie auf der Seite von bicsolu.com.

Das richtige Buch zu Six Sigma, Lean, Kaizen, Toyota Produktionssystem

Six Sigma


Statistik von Kopf bis Fuß4einhalbsterne 30 Bewertungen
"Statistik von Kopf bis Fuß" ist ein sehr gutes Buch für Anfänger. Es vermittelt die Grundlagen einfach und verständlich. Sie lernen die Werkzeuge Histogrammen, Balkendiagrammen, Mittelwert, Median und Modalwert. Anspruchsvollere Leser finden hier die Korrelation, den Chi-Quadrat-Test und weitere statistische Werkzeuge.

Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung4einhalbsterne 9 Bewertungen
Dies ist die deutsche Ausgabe des amerikanischen Bestsellers. Verständlich und präzise werden die wichtigsten Werkzeuge in Six Sigma Projekten und der Prozessoptimierung beschrieben. Hilfreich sind die sehr gut erklärten Darstellungen im Pocket Guide.
Six Sigma für Dummies (Fur Dummies)4einhalbsterne7 Bewertungen
Six Sigma in den Grundzügen einfach erklärt. Dieses Buch eignet sich sehr gut als Nachschlagwerk. Für den Spezialisten gibt es das Buch Six Sigma Toolset, das weiter unten beschrieben ist.

Lean Management und Six Sigma: Qualität und Wirtschaftlichkeit in der Wettbewerbsstrategie
Das Buch "Lean Management und Six Sigma: Qualität und Wirtschaftlichkeit in der Wettbewerbsstrategie" bietet einen gelungenen und sehr verständlichen Überblick über die Methoden Six Sigma und Lean Management. Insbesondere die Kombination beider Ansätze ist in diesem Buch gut beschrieben.4einhalbsterne13 Bewertungen
Six Sigma+Lean Toolset: Mindset zur erfolgreichen Umsetzung von Verbesserungsprojekten4einhalbsterne1 Bewertung
Meiner Meinung nach das Buch zu Six Sigma in Kombination mit Lean. Alle wesentlichen Werkzeuge werden beschrieben. Das Buch ist klar und sauber strukturiert. Die Autoren kommen aus der Praxis. Dies merkt man.

Lean

<span

Das Ziel: Ein Roman über Prozessoptimierung4einhalbsterne67 Bewertungen
01.03.2001 / ManagerMagazin: Handel als Handlung "Eine ungewöhnlich spannend und realistisch geschriebene Einführung in ein komplexes Thema."
06.04.2001 / Handelsblatt: Das Unternehmen als Naturphänomen "Das Buch ist so unterhaltsam wie geistreich, wenn es Brücken zwischen Wirtschafts- und Naturwissenschaft schlägt."
01.05.2001 / Bilanz: Lehr-Roman "Eine angenehme Art, über einen Roman Managementtheorie zur Kenntnis zu nehmen."
23.05.2001 / Die Zeit: Blick fürs Wesentliche "Belletristik für Manager."
Der Toyota Weg: Erfolgsfaktor Qualitätsmanagement
Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen
Praxisbuch Lean Management: Der Weg zur operativen Excellence
LCIA - Low Cost Intelligent Automation: Produktivitätsvorteile durch Einfachautomatisierung
Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement Strategy

OEE für das Produktionsteam. Das vollständige OEE-Benutzerhandbuch - oder wie Sie die verborgene Maschine entdecken

Meine Powerpoint Empfehlungen

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Gesamtanlageneffektivitaet
zum Beitrag
OEE Gesamtanlageneffekitvität

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint.ppt
zum Beitrag
Ishikawa Ursache Wirkungs Diagramm 

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

SIPOC Powerpoint Template Vorlage

 SIPOC Powerpoint Template Vorlage.pptx
zum Beitrag
SIPOC – die Basis für
einen optimalen Prozess

 Hilfreiche sonstige Quellen im Internet


BlogHosting
Ich betreibe meinen Blog seit einigen Jahren auf HOST Europe. Ich habe bis jetzt nur sehr gute Erfahrungen gemacht. Probiert es einfach aus.
Mein E-Mail Marketing betreibe ich über CleverReach. CleverReach bietet mir eine leistungsstarke E-Mail Marketing Software, mit der ich E-Mails online erstelle und sicher versende. Ausführliche Statistiken und Einstellungen helfen mir Erfolge zu messen und die E-Mail Empfänger verwalten zu können.
CleverReach ist ein deutscher Anbieter. Dies ist mir aufgrund der aktuellen Datenschutzdiskussion wichtig.

Alle Beiträge thematisch geordnet finden Sie unter der Startpage.

Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen

Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management

Lean Thinking: Ballast abwerfen, Unternehmensgewinn steigern

The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement (Japanese Management Series)

Der Toyota Weg: Erfolgsfaktor Qualitätsmanagement: 14 Managementprinzipien des weltweit erfolgreichsten Automobilkonzerns

Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement
Strategy

QiP – Qualität im Prozess. Leitfaden zur Qualitätssteigerung in der Produktion

Taiichi Ohno’s Workplace Management: Special 100th Birthday Edition

WertstromanalyseWPM – Wertstromorientiertes Prozessmanagement: – Effizienz steigern – Verschwendung reduzieren – Abläufe optimieren Wertstromdesign

Agile Prozesse mit Wertstrom-Management – Ein Handbuch für Praktiker – Bestände abbauen – Durchlaufzeiten senken – Flexibler reagieren Wertstromdesign: Der Weg zur schlanken Fabrik (VDI-Buch)

LEAN

Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen

„Dieses Buch bietet einen guten Einstieg in die Verfahrensweisen des Lean Managements, wie es z.B. von Toyota eingesetzt wird. Der Inhalt ist leicht zu lesen und die Theorie wird mit vielen Praxisbeispielen aufgelockert.Für jeden, der plant in seinem Produktionsbetrieb Synchrone Produktionsmethoden einzusetzen, ist dieses Buch ein guter Kauf.“

Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management

Gemba is the place where value-adding activities take place. Decisive results can be achieved by focusing improvement activities in gemba. The author encourages managers and professionals to spend time in gemba to see what is happening and to encourage the front-line workers. General George S. Patton could easily be described as a gemba man: he encouraged officers to go to the scene of the action instead of trying to „lead“ from a headquarters in the rear. He also recognized the role of the frontline worker (soldier) in achieving results. As a result, the troops under Patton’s command won amazing and seemingly impossible victories. Companies that want to hold their market share and capture their competitors‘ must understand this lesson. (Imai does not discuss Patton, but the historical parallel is obvious.) My books „The Way of discuss General Carl von Clausewitz‘ „friction“ in a workplace context. Friction includes seemingly minor inefficiencies and problems whose combined effects degrade the organization’s performance. Imai uses the word „muda“ (waste), and stresses the need to suppress it. Tom Peters says, „The accumulation of little items, each too ‚trivial‘ to trouble the boss with, is a prime cause of miss-the-market delays.“ (from „Thriving on Chaos.“) Muda is essentially the same thing as friction. Imai also mentions „muri“ (strain), which arises from inadequate training, poor ergonomic design, and inadequate preventive maintenance. Muri is another form of friction. Imai also discusses tools like 5S-CANDO (CANDO = clearing up, arranging, neatness, discipline, and ongoing improvement). 5S-CANDO is another tool for reducing friction. Imai discusses Just-in-Time (JIT) as a tool for reducing inventory and improving product flow. Readers of Eliyahu Goldratt and Jeff Cox’s „The Goal“ will appreciate this section. Synchronous flow manufacturing (SFM) is treated in detail in „Leading the Way to Competitive Excellence: The Harris Mountaintop Case Study“. The idea of JIT/SFM is to produce goods in response to customer demand, not to keep people and equipment busy. Imai discussess a mattress factory that uses this approach: it not only keeps inventory down, but it can offer far more product lines. This is a key tool for going after niche (small, specialized, customized) markets. William A. Levinson“ Lean Thinking: Ballast abwerfen, Unternehmensgewinn steigern

„Der Erfolg in der Praxis zeigt: Lean Thinking macht aus den einzelnen Unternehmensbereichen, die am Produktionsprozess beteiligt sind, ein hoch effizientes Netzwerk, das so dicht wie möglich am Kunden arbeitet. An zahlreichen Beispielen von erfolgreichen Unternehmen aus verschiedenen Kontinenten zeigen die Autoren, wie die fünf Grundprinzipien des Lean Thinking umsetzbar sind und wie man mit ihnen Produkte und Prozesse optimiert. In dieser neuen Auflage gehen die Autoren in einem exklusiven Beitrag auf die Erfolgsgeschichte von Lean Management in Deutschland ein.“ The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement (Japanese Management Series)

„Shigeo Shingo is truly one of the most under rated quality gurus out there. His methods and genius rank with Deming and Juran, but are much more easily applied. If you are interested in SMED, Constraint Management, Poka-Yoke or continuous improvement READ THIS BOOK“ The Lean Six Sigma Pocket Toolbook: A Quick Reference Guide to 100 Tools for Improving Quality and Speed

Vital tools for implementing Lean Six Sigma–what they are, how they work, and which to use The Lean Six Sigma Pocket Toolbook is today’s most complete and results-based reference to the tools and concepts needed to understand, implement, and leverage Lean Six Sigma. The only guide that groups tools by purpose and use, this hands-on reference provides:

  • Analyses of nearly 100 tools and methodologies–from DMAIC and Pull Systems to Control Charts and Pareto Charts
  • Detailed explanations of each tool to help you know how, when, and why to use it for maximum efficacy
  • Sections for each tool explaining how to create it, how to interpret what you find, and expert tips

Lean Six Sigma is today’s leading technique to maximize production efficiency and maintain control over each step in the managerial process. With The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, you’ll discover how to propel your organization to new levels of competitive success–one tool at a time. [lastupdated]
Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Process capability

The process capability is a measurable property of a process to the specification, expressed as a process capability index (e.g., Cpk or Cpm). The output of this measurement is usually illustrated by a chronological control sample, histogram and calculations that predict how many parts will be produced out of specification (OOS).
Here you get this free process capability template 20170716.xlsm to calculate all process capability figures you need.

If you want that i make some adjustments for you contact me.

process capability excel template 20150102.png

process capability excel template 20150102.png

The calculation procedures refer to this books:

Understanding Statistical Process Control

SPC Simplified: Practical Steps to Quality

Quality Control for Dummies

If you want to to have a more scientific look on process control you can check this discussion in the minitab blog. Another way is to look on the homepage of ASQ.

Please feel free to contact me, if you have some suggestions to improve this page (roland.schnurr@sixsigmablackbelt.de) or if you want to get a free copy of the excel sheet.
Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel