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Was macht eine gute Führungskraft aus?

Was ist die Basis einer guten Führungskraft und eines guten Führungsverhaltens?

Werfen wir einen Blick auf die sechs wichtigsten Attribute, die Google seinen Managern beibringt und die helfen ein erfolgreiches Team zu gestalten.

1. Denkweise und Werte

Google ermutigt seine Manager, eine Wachstumsstrategie zu entwickeln.

Im Gegensatz zu einer festen Denkweise (der Glaube, dass Fähigkeiten und Fertigkeiten vorgegeben sind) glauben Menschen mit einer Wachstumsstrategie, dass Intelligenz kultiviert werden kann.

Diese einfache Idee entwickelt Führungskräfte, die begieriger sind zu lernen, sich selbst herauszufordern und zu experimentieren. Diese Art zu denken  steigert schließlich ihre Leistung. Der Erfolg einer Arbeit  erfordert immer Hartnäckigkeit, harte Arbeit und Konzentration. Gleichwohl deutet diese Forschung darauf hin, dass diese Eigenschaften Nebenprodukte einer Qualität sind, die ein Basis hat, Optimismus.

Außerdem ermutigt Google seine Manager, innere Werte zu identifizieren und sie in ihrem Führungsstil zu nutzen. Das Ziel ist nicht, von Google festgelegte Werte aufzuzwingen, sondern die Führungskräfte zu befähigen, ihre individuelle Moral zu nutzen. Die Moral hilft eine tiefere Bedeutung und Wirkung in der Arbeit der Führungskraft zu erzielen.

Führungskräfte müssen schwierige Entscheidungen treffen. Wenn die Führungskaft mit Unsicherheit konfrontiert wird, können Werte, die rettende Gnade eines Managers sein.

2. Emotionale Intelligenz (EI)

Nach Daniel Goleman und Richard Boyatzis (Experten auf diesem Gebiet) ist EI die Fähigkeit, Emotionen in sich selbst und anderen zu erkennen, zu verstehen und dieses Bewusstsein zu nutzen. Genutzt wird dieses Bewußtstein,  um bei Anderen Verhalten und Beziehungen zu steuern. Mit anderen Worten, es ist ein erhöhtes Selbstbewusstsein für sich und seine Umwelt.

Manager, die sich selbst bewusst sind, treffen bessere Entscheidungen, kommunizieren effektiver und sind zuverlässiger. Tatsächlich berichtete Goleman nicht nur, dass die EI – basierte Führung der wichtigste Treiber des Arbeitsklimas sein kann, sondern auch, dass das Arbeitsklima, die Arbeitsumgebung 20 bis 30 Prozent zur Unternehmensleistung beitragen kann.

3. Management – Weiterentwicklung

Wenn Sie sich den neuen Leitfaden für Manager-Trainingsleiter von Google ansehen, werden Sie einige allgemeine Themen bemerken. Während die Ausbilder neue Vorgesetzte ermutigen, ihre Herausforderungen und Frustrationen im Übergangsbereich mit ihren Kollegen zu teilen, lehren sie gleichzeitig, dass es in Ordnung ist, verletzlich und ehrlich zu sein.

Während sich Manager öffnen und ihre Geschichten erzählen, spielen andere mit Rat und Tat und bieten umsetzbare neue Strategien. Es ist wichtig, dass alle Manager wissen, dass sie mit diesen Themen nicht alleine sind. Andere Manager standen vor ähnlichen Herausforderungen und können helfen – wenn man sie lässt.

4. Coaching

Das Project Oxygen hat gezeigt, dass die höchste Qualität effektiven Managements darin besteht, ein guter Coach zu sein. Google definiert gutes Coaching als:

  • Zeitnahes und spezifisches Feedback
  • Konstruktive Rückmeldungen auf motivierende und nachdenkliche Weise liefern.
  • Maßgeschneiderte Ansätze zur Erfüllung individueller Kommunikationsstile in regelmäßigen Einzelgesprächen
  • Einfühlsames „aktives“ Zuhören üben und voll präsent sein.
  • Sich der eigenen Denkweise und der des Mitarbeiters bewusst sein.
  • Offene Fragen stellen, um die Gedanken eines Mitarbeiters zu erfahren.

5. Feedback

Die Worte der Manager haben die Macht aufzbauen oder zu zerstören. Google versteht diese Sensibilität und lehrt seine Vorgesetzten, konsistent (unvoreingenommen) zu sein, wenn es darum geht, Feedback in ihren Teams zu geben. Dies bedeutet positives (motivierendes) und negatives (entwicklungsbezogenes) Feedback auszugleichen, authentisch und wertschätzend zu sein. Hierbei gilt es Entwicklungschancen klar und verständlich darzustellen.

6. Entscheidungsfindung

Um sicherzustellen, dass Urteile nicht im luftleeren Raum gefällt werden, hat Google einen Ablauf skizziert, der Managern hilft, bessere Entscheidungen zu treffen. Dieser Rahmen beinhaltet folgende Fragen und Formulieren:

  • Was ist das Ziel der Problemlösung und haben alle das selbe Verständnis des Problems? (Identifizieren und kommunizieren Sie die Ursache.)
  • Warum ist es wichtig, das Problem zu lösen? (Unterstützt es andere Unternehmensziele?)
  • Wer ist der Entscheidungsträger?
  • Wie wird die Entscheidung getroffen?
  • Wann können die Menschen mit einer Entscheidung rechnen? (Halten Sie die Interessengruppen auf dem Laufenden und steuern Sie die Erwartungen.)

Um sicherzustellen, dass fundierte Entscheidungen getroffen werden, ermutigt Google Manager, ihre Ideen zu diskutieren, zu testen und Feedback zu sammeln, indem sie sich ausdrücklich für ihre Meinungen einsetzen (individuelle Ansichten äußern, argumentieren und Daten bereitstellen). Dabei testen sie ihr Verständnis, indem sie nach den Perspektiven anderer fragen (Ideen und Feedback einholen) und dann die Antworten zusammenfassen. Hierdurch entsteht ein umfassendes Verständnis, bevor man eine Entscheidung trifft.

Während diese sechs Schritte einfach erscheinen mögen, sind die Ergebnisse laut einem Artikel der New York Times alles andere als einfach.

Google berichtete von einer statistisch signifikanten Verbesserung bei 75 Prozent der unterdurchschnittlichen Manager nach der Implementierung des Programms.

 

WordPress Menu Drop Down funktioniert nicht bei IPAD

Lösung zum Problem: Im WordPress Menu funktioniert ein Drop Down Menü auf dem IPAD nicht. Das IPAD kann den normalen hover Befehl der durch ein mouse over simuliert wird nicht interpretieren. Folgender Trick hilf:

Die Struktur des Menüs muss im einen benutzerdefinierten Hauptmenüpunkt mit einem „#“ in der URL gekennzeichnet werden:

Teamleistung – Erkenntnisse von Google

Zuverlässigkeit.

Die Teammitglieder erledigen die Dinge pünktlich und erfüllen die Erwartungen.

Struktur und Übersichtlichkeit

Leistungsstarke Teams haben klare Ziele und klar definierte Rollen innerhalb der Gruppe.

Bedeutung

Die Arbeit hat für jedes Mitglied eine persönliche Bedeutung.

Auswirkungen

Die Gruppe glaubt, dass ihre Arbeit zielgerichtet ist und sich positiv auf das Wohl der Allgemeinheit auswirkt.

Psychologische Sicherheit

Wir alle waren in Meetings und haben aus Angst, inkompetent zu wirken, Fragen oder Ideen zurückgehalten. Ich verstehe schon. Es ist nervtötend, sich wie in einer Umgebung zu fühlen, in der alles, was man tut oder sagt, unter einem Mikroskop steht.

Aber stellen Sie sich eine andere Umgebung vor. Eine Situation, in der jeder sicher ist, Risiken einzugehen, seine Meinung zu äußern und Fragen ohne Vorurteil zu stellen. Eine Kultur, in der Manager für Luftdeckung sorgen und Sicherheitszonen schaffen, damit die Mitarbeiter ihre Deckung fallen lassen können. Das ist psychologische Sicherheit.

Ich weiß, nicht die quantitativen Daten, auf die Sie gehofft haben. Google fand jedoch heraus, dass Teams mit psychologisch sicheren Umgebungen Mitarbeiter hatten, die weniger wahrscheinlich gingen, die eher die Macht der Vielfalt nutzten und letztendlich erfolgreicher waren.

Das Engineering des perfekten Teams ist subjektiver, als wir es uns wünschen, aber die Konzentration auf diese fünf Komponenten erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass Sie ein Traumteam bilden werden. Durch seine Recherchen machte Google den altgriechischen Philosophen Aristoteles stolz, indem er bewies: „Das Ganze kann mehr sein als die Summe seiner Teile“.

Teil des Teams kann eine erfolgreiche Führungskraft sein. Was macht eine gute Führungskraft aus?

 

Inhalt

Anker Link WordPress

Anker Link setze ich WordPress meistens als Sprungmarke für Überschriften. Die Überschrift wird mit html bearbeitet. Die Überschrift erhält eine id.

Anker Link WordPress id

Der Link wird über das markierte Wort eingefügt. Die Sprungmarke erhält eine Raute # vorangestellt.

Anker Link WordPress link

Existiert dort kein HTML Bezug, setze ich an die Stelle folgenden unsichtbaren Tag: 

<a name=”ankerlinkname”></a>


Einen Anker auf eine andere Seite setze ich über die vollständige URL https://www.sixsigmablackbelt.de/meilensteinplan/#MeilensteinVorlage

Meilensteinplan

Ein Meilensteinplan teilt ein Projekt in übersichtliche Phasen auf.

Meilensteinplan Excel

Dieser Meilensteinplan ist in Excel erstellt. Die Datei laden Sie hier herunter.

Meilensteinplan Vorlage

Eine Meilensteinplan Vorlage erstellt man in den üblichen Office Produkten. In Excel erstelle ich Sie schnell in der angefügten Vorlage.

Meilenstein Definition in der DIN 69900

Gegenstand der DIN Norm 69900 ist die Netzplantechnik und weitere Methoden zur Ablauf- und Terminplanung im Projektmanagement. Die Norm definiert zur Beschreibung 102 Begriffe die in der Netzplantechnik Verwendung finden. Der Meilenstein ist einer dieser Begriffe.

Gleichzeitig stellt die Norm unterschiedliche Methoden und Möglichkeiten vor, wie ein Ablaufplan erstellt werden kann.

Dies Gannt Diagramm ist eine Möglichkeit hierzu. Ein Beispiel finden Sie im Bereich Projektmanagement.

Neujahrsvorsätze umsetzen


Neujahrsvorsätze umsetzen leicht gemacht

Die Ziele für die Neujahrsvorsätze sollten folgende Bedingungen der SMART Regel erfüllen.

Die Verfolgung der Ziele wird schriftlich geplant. Ein Hilfsmittel kann eine entsprechende todo Liste sein.

To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416

Etwas umfangreicher als die todo Liste ist ein Projektplan.

project plan gantt chart summary 20170310.jpg

Wertstromanalyse – Wertstromdesign – value stream mapping

Die Wertstromanalyse ist eine Methode, um den Ist-Zustand eines Prozesses übersichtlich darzustellen. Die Wertstromanalyse ist die Basis, auf der durch Verringern von Verschwendung ein Prozess optimiert wird. Die Wertstromanalyse im Original value stream mapping (vsm) genannt, stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Wertstromanalyse Symbole Excel

Diese Visualisierung Ihres Wertstroms bildet die Basis für die Gestaltung eines schlanken Produktionssystems. Die Wertstromanalyse ist ein Teil einer Methodik, die aus folgenden einzelnen Schritten besteht:

  • Projektziel klären
  • Wertstromanalyse
  • Wertstromdesign
  • Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen

Bevor ich Ihnen die einzelnen Schritte der Methodik erläutere, stelle ich Ihnen die Einordnung der Methodik im Unternehmen vor. Gleichzeitig erkläre ich Ihnen einige Hintergründe, warum diese Methodik überhaupt angewandt ist und welchen Sinn sie hat. Eine Vorlage zur Wertstromanalyse in Form einer Excel Vorlage mit den Symbolen und ihren Bedeutungen ist in der Toolbox enthalten, die Sie auf der rechten Seite downloaden können. Nachdem Sie die Methode verstanden haben, beschaffen Sie sich am Besten das notwendige Material und beginnen zu üben.

Wertstromanalyse

Mit der Wertstromanalyse oder dem value stream mapping (VSM) wird der Ist-Zustand des Prozesses detailliert erfasst und visualisiert. Wichtig ist den Gesamtprozess und nicht nur einzelnen Teilschritte des Prozesses zu analysieren. Sie nehmen hierzu alle wichtigen Zahlen, Daten und Fakten auf. Diese Aufnahme gestalten Sie durch Analyse der Produktionsprozesse, des Materialfluss und Informationsfluss. Die Aufnahme werden durch einfache Symbole visualisiert.

Umfassend wurde der Ansatz erstmals von Mike Rother und John Shook in ihrem Buch Sehen Lernen beschrieben. Es gilt als Standardwerk zur Wertststromanalyse und Wertstromdesign. Mike Rother ist bekannt durch seine grundlegenden Werkze zum Lean Management. Das value stream mapping wird häufig im Umfeld von Kaizen Aktivitäten angewendet.

Zielsetzung der Wertstromanalyse ist die effiziente Erfassung und übersichtliche Darstellung der in einer Fabrik vorhandenen Prozesse. Die Wertstromanalyse stellt den Wertstrom eines Produktes oder Services dar.

Folgende Überblick zeigt Ihnen eine bewährte Methodik. Diese Methodik gewährt einen erfolgreichen roten Faden für die Optimierung eines Wertstromes.

wertstromanalyse definiere die produktfamilie.png

Sie sehen in dieser Darstellung, daß ähnlich dem PDCA – Vorgehens kein Optimalzustand in einem Wertstrom erreicht werden kann. Durchlaufen Sie die Abfolge der Methodik erfolgreich, erreichen Sie immer wieder ein neues Zielniveau. Dieses Niveau gilt es zu stabilisieren. Hat sich das Niveau stabilisiert, stellt man sich die Frage, ob dieses Niveau für den Kunden (intern oder extern) ausreichend ist oder nicht. Je nach Antwort durchlaufen Sie den Verbesserungszyklus ein weiteres Mal, um den Prozess wieder zu optimieren und ihn auf ein verbessertes Leistungsniveau zu heben. Deutlich wird dies an folgendem Bild, das in der Literatur immer wieder verwendet wird.

wertstromanalyse pdca.png

Mir gefällt noch besser die Darstellung auf diesem Bild.

Hier wird noch deutlicher, daß der Weg zum Idealzustand kein gerader Weg ist. Man macht auf dem Weg zum Optimum immer wieder Versuche in diese Richtung zu arbeiten.

wertstromanalyse weg zum idealzustand.png

Nicht jede Maßnahme der Optimierung führt 100 prozentig zum Ziel. Solange man jedoch das Ziel kennt, kann man den Weg immer wieder korrigieren und Schritt für Schritt dem Ziel näherkommen. Ziel ist dabei den Wertstrom im Sinne des Kunden immer besser optimieren, um der Vision eines idealen Wertstromes immer näher zu kommen. Was dies ist, schildere ich Ihnen im folgenden Verlauf des Artikels.

Wertstrom – value stream

Ein Wertstrom umfasst sämtliche Arbeiten und Aktivitäten die notwendig sind, einen Auftrag zu erfüllen. Der Wertstrom beginnt somit beim Kunden und endet beim Kunden. Der Kunde kann hierbei intern oder extern sein.

wertstromanalyse definition wertstrom.png

Zentrale Grundidee der Wertstromanalyse ist es, immer Kundensicht einzunehmen, denn der Kunde bestimmt die Anforderungen an die Produktion im Ganzen sowie an jeden einzelnen Produktionsprozess. Der Wertstrom orientiert sich am Kunden und definiert ausschließlich aufgrund dessen Bedürfnissen Wertschöpfung und Verschwendung.

Betrachten Sie den Wertstrom, so kümmern Sie sich weniger um den einzelnen Prozessschritt im Detail. Sie betrachten vielmehr die Erstellung des Wertes an einem Produkt oder einem Service aus der Helikopterperspektive. Sie gewinnen einen Blick für das ganze Bild des Wertstromes und geben der Verbesserung des Ganzen, Vorrang vor der Verbesserung der einzelnen Prozessschritte. Sie lernen die Dinge im Zusammenhang zu sehen und zu entscheiden, wo Aktivitäten zur Verbesserung notwendig sind.

Die Betrachtung des ganzheitlichen Wertstromes ist als Konsequenz Aufgabe des Managements. Das Management kann diese Aufgabe auch nicht delegieren. Das Management transportiert und transformiert die Anforderungen des Kunden in die Organisation. Es muß somit wissen, wofür der Kunde bereit ist zu bezahlen. Sie fragen sich, was sind aus Kundensicht wertschöpfendende oder nicht wertschöpfende Schritte innerhalb der Prozesse.

Was bedeutet wertschöpfend oder nicht wertschöpfend?

Nicht alle Aktivitäten innerhalb eines Prozesses steigern der Wert eines Services oder eines Produktes. Wertschöpfende Aktivitäten sind jene Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder Services aus der Sicht des Kunden steigern. Nicht wertschöpfende Aktivitäten sind jene Tätigkeiten, die momentan durchgeführt werden, obwohl sie den Wert aus Kundensicht nicht steigern. Nichwertschöpfende Tätigkeiten eliminieren, reduzieren oder vereinfachen Sie bei der Erarbeitung des Soll – Zustandes.

Sie stellen sich vielleicht die Frage, was ist im Sinne des Kunden wertschöpfend. Letztendlich sind dies all die Dinge für die er bezahlt will. Dies sind eventuell:

  • Qualität
  • Funktionen
  • Lieferzeit
  • Liefertreue

Spekulieren Sie nicht. Fragen Sie den Kunden was er von Ihrem Produkt oder Service erwartet. Welche Leistungen sind seiner Meinung nach zu verbessern? Welche Leistungen erfüllen aus seiner Sicht seine Bedürfnisse?

Nach der Klärung dieser Erwartungen und Bedürfnisse wenden wir uns einem weiteren wichtigen Bestandteil der Wertstromanalyse zu.

Mit der Wertstromanalyse entsteht eine hohe Transparenz der Prozessabläufe. Deutlich erkennbar sind die Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen (Verschwendungen). Die Wertstromanalyse dient neben der Identifizierung von Verschwendung hauptsächlich zur Darstellung von Liefer- und  Durchlaufzeiten.

Lieferzeiten und Durchlaufzeiten

Die Durchlaufzeiten erfahren bei der Erstellung der Wertstromanalyse eine besondere Bedeutung. Die Reduzierung der Durchlaufzeit hat bei den Erfindern der Methodik (Toyota) den höchsten Stellenwert. Deutlich wird dies bei folgendem Zitat von Taiichi Ohno (Toyota):

„Alles, was wir tun, ist, auf die Durchlaufzeit zu achten. Von dem Moment, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld in Empfang nehmen. Wir verkürzen die Durchlaufzeit, indem wir alle Bestandteile eliminieren, die keinen Mehrwert für den Kunden erzeugen.“

James P. Womack, Gründer des Lean Enterprise Institut und Author des Buches „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“ bekräftigte diesen Ansatz. Er erklärt, daß:

„Eine Reduzierung der Durchlaufzeit auf ein Viertel steigert die Produktivität um circa 50% und reduziert die Kosten um circa 20%.“

Einen hauptsächlichen Ansatz zur Reduzierung der Durchlaufzeiten bieten die Wartezeiten. Die Durchlaufzeit unterteilt sich in Prozesszeiten und Wartezeiten. Prozesszeiten sind Zeiten bei denen Sie am Produkt oder Service eine Handlung vornehmen. Wartezeit ist die Zeit, bei der das Produkt auf den nächsten Prozess wartet. Bei der Analyse des Wertstromes werden Sie bestürzt sein, wie lange die Wartezeit im Verhältnis zur Prozesszeit ist. Teilweise sind Anteile von 95 % – 98 % Wartezeit innerhalb der Durchlaufzeit üblich.

wertstromanalyse durchlaufzeit.png

Ziele der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse bringt Klarheit in den Prozess.

Warum ist dies wichtig?
Jeder Prozessbeteiligte hat unterschiedliche Vorstellungen von einem Prozess. Es ist wichtig eine gemeinsame Sprache und ein gemeinsames Verständnis für den aktuellen und zukünftigen Prozess zu finden. Um den wahren Zustand des Prozesses zu erfahren, benötigt es keine Diskussionen am Schreibtisch. Gehen Sie vor Ort. Beobachten Sie den Prozess. Sie werden erstaunt sein, was sich in Ihrer Organisation jeden Tag ereignet.

wertstromanalyse prozess drei zustaende.png

Viele Organisationen haben festgestellt, daß die alleinige Konzentration auf kurzfristige, einzelne Verbesserungsaktionen nicht den erwünschten Erfolg erzielen. Sie sind nicht genug, um die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu verbessern. Ein umfassenderer Ansatz zur Verbesserung im Unternehmen ist notwendig.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign stellen eine zukünftige Vision und ein zukünftiges Ziel dar. Die Kombination von beiden Ansätzen verbindet die Vision und die abgeleiteten Aktivitäten zur Verbesserung der Prozesse. Gleichzeitig gibt Sie eine Richtung für die sinnvolle Umsetzung vor.

Die Wertstromanalyse und das Wertstromdesign sind Werkzeuge die Ihnen erlauben Verschwendung aus Sicht des Kunden zu sehen. Parallel geben sie Ihnen eine Methode an die Hand, um diese Verschwendung zu eliminieren.

Sie können die entscheidenden Vorteile wie folgt zusammenfassen:

  • Die Methoden erfassen und zeigen eine breitere Informationsbereich, als die typischen Prozessdarstellungen
  • Macht den Blick frei für den Prozessfluss
  • Der Ansatz vermittelt einen übergeordneten Blick auf die Prozesse
  • Die Methoden fördern die ganzheitliche Optimierung der Prozesse
  • Die Methoden vermitteln, wo zukünftige Projekte, Teilprojekte oder einzelne Verbesserungsmaßnahmen im gesamten Kontext sinnvoll sind
  • Die Wertstromanalyse schafft eine bisher nicht bekannte Transparenz entlang des Wertstroms
  • Die Methoden helfen bei der Identifikation und Eliminierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Die Methoden führen zu einer Fokussierung auf die Aktivitäten, die zur Herstellung eines Wertes für den Kunden notwendig sind
  • Die Werkzeuge helfen den Prozess mit allen wichtigen Daten, Informationen und mit verständlichen Symbolen darzustellen
  • Die Methoden führen zu einer einheitlichen Sprache und Kommunikation innerhalb der Prozesse
  • Schafft Klarheit und Transparenz über die einzelnen Aktivitäten im Prozess (Daten, Zahlen, Fakten)
  • Zeigt schnell Handlungsaktivitäten und Prioritäten auf
  • Ist die sachliche Grundlage für Diskussionen zu Verbesserungen
  • Der Blick wird frei für den Fluss der Produktrealisierung
  • Die Prozesse werden verständlich
  • Prioritäten zur Verbesserung werden schnell von allen Beteiligten erkannt
  • Schafft schnell die Basis für Prozessoptimierungen

Benutzen Sie nicht die Erstellung einer Wertstromanalyse, indem Sie Probleme mit Kaizen Blitzen dokumentieren und anschließend diesen einzelnen Problemen nachgehen. Dies ist kein effektiver Weg um eine Verbesserung zu erreichen. Die Verbesserung ist in diesem Fall eher zufällig.

Das wichtigste Ziel für die Erstellung einer Wertstromanalyse des aktuellen Prozesse ist nicht die Darstellung von Problemen, Verschwendungen oder Verbesserungsmöglichkeiten um kurzfristige Lösungen zu generieren.

Das wichtigste Ziel ist die Basis für das Verständnis des aktuellen Prozesses zu schaffen, so daß ein zukünftiger Prozess definiert werden kann.

Bei der Aufnahme kann Ihnen diese pdf Vorlage helfen.

A3 value stream symbols2

Benötigen Sie noch mehr Fläche zur Darstellung des Prozesses nutzen Sie meine Ressourcen Seite.

Wertstromdesign

Auf der Basis der Darstellung des Ist – Zustandes sind die Verbesserungspotentiale für einen optimierten Soll – Zustand oft schnell zu entdecken. Der Mensch neigt dazu, diese Verbesserungspotentiale schnell umzusetzen, ohne einer sinnvollen, strukturierten Vorgehensweise bei der Umsetzung zu folgen. Dies gilt es zu vermeiden. Im Folgenden stelle ich einen strukturierter Ansatz für das Wertstromdesign dar.

Wie soll ein Wertstrom grundsätzlich gestaltet sein?

Der Wertstrom hält sich in der Gestaltung an die Grundsätze des Lean Management. Im Fokus von lean management steht die Vermeidung von Verschwendung. Sie gestalten einen schlanken Gesamtprozess, der im Idealfall nur noch optimierte Wertströme und wertschöpfende Prozessen enthält. Die konsequente Vermeidung von Verschwendung ist der Schlüssel zum Erfolg. Die einzelnen Bestandteile der Verschwendung sind im Beitrag 7 Arten der Verschwendung im Detail beschrieben. Es sind:

  • Transport
  • Bestände
  • Bewegung
  • Wartezeiten
  • Überproduktion
  • Übererfüllung von Anforderungen
  • Ausschuß

Die Verschwendungsarten werden strukturiert durch die Abarbeitung folgender Handlungsfelder angegangen:

  • Rhytmus und Fluss
  • Steuerung und Sequenz
  • Prozesse und Hilfsmittel

Im einzelnen verbirgt sich hinter den Handlungsfeldern folgende Ansätze:

Rhytmus und Fluss

Ziel ist die Schaffung einer kontinuierlichen Fließfertigung durch die Kombination der einzelnen Wertströme. Die Fließfertigung hat sich hierbei am Kundentakt zu orientieren. Der Fluß ist  nicht nur auf den physikalischen sondern auch auf den Fluß der Information ausgerichtet. Material- und Informationsfluss geschehen parallel. Die Wertstrommethode ist integrierter Bestandteil der Fabrikplanung.

Steuerung und Sequenz

Zweites Handlungsfeld ist die Steuerung des Flusses. Ziel ist eine massive Vereinfachung der Steuerung. Es sind selbststeuernde Regelkreise in der Fertigung aufzubauen. Die Regelkreise werden über wenige Schrittmacher gesteuert. Die Steuerung der Prozesse wird nah am shopfloor vorgenommen. Ziel ist die massive Vereinfachung der Steuerung. Dies geschieht durch konsequente Nutzung der Shopfloor Steuerung. Unterstützung im Materialfluss erhalten Sie durch die Verwendung von Kanban Regelkreisen oder ähnlichen Prozessregelkreisen. Ziel ist immer die Reduzierung der Durchlaufzeit und Erhöhung der Liefertreue für die einzelnen Teilprozesse und in Summe für den Gesamtprozess.

Hilfreich bei der Auslegung dieser Schritte sind die Inhalte von lean logistics.  Ein einfaches Controlling zur Steuerung der einzelnen Sequenzen kann Sie hier unterstützen. Zu erwähnen sind die Ansätze aus:

Prozess und Hilfsmittel

In dem Handlungsfeld Prozesse und Hilfsmittel werden die Bestandteile des Wertstromdesign zusammengefaßt die unter den eigentlichen Arbeitsprozessen verstanden werden. Dies sind zum Beispiel Arbeitsplätze, Maschinen, Hilfs- und Betriebsmittel, etc. Diese Bestandteile müssen zur Erreichung des optimalen Wertstrom ebenfalls angepaßt werden. Man realisiert ein verschwendungsfreies, flussgerechtes Wertstromdesign nicht ohne, daß auch in diesen Bereichen die vorhandenen Inhalte und Abläufe angepaßt oder ausgetauscht werden.

Es existiert keine universelle Lösung zur Erreichung des Optimums in den 3 Handlungsfeldern. Jedoch gibt es bewährte Vorgehensweisen, die Grundsätze und Merkmale in einem optimierten Wertstromdesign verwirklichen.

KPI – Qualitätskennzahlen für den optimierten Prozeß

Umsetzungsplanung – von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign

Werkzeuge zur Wertstromanalyse und zum Wertstromdesign

Wertstromanalyse Software

Wertstromanalyse Software wie Excel, Visio, Powerpoint, Minitab oder ähnliches hilft bei der Darstellung im Wertstrom. Wunderbar läßt sich Wertstromanalyse jedoch auch erstellen, indem man Pinnwände, braunes Packpapier und entsprechende Post – it benutzt. Durch das interaktive Arbeiten in der Gruppe können Informationen schnell an die Wand gepinnt werden. Entstehen neue Erkenntnisse oder Ideen, so werden die Wertstrom Symbole schnell umgepinnt und die Informationen auf der Wand entsprechend dargestellt.

Wertstromanalyse und value stream mapping (VSM) als hocheffiziente Methode zur Erkennung von Verschwendung und Steigerung der Wertschöpfung erklären wir in diesem Beitrag. Die Wertstromanalyse unterteilt sich in die

  • Prozessanalyse
  • Materialflussanalyse
  • Bestandsanalyse
  • Steuerungsanalyse
  • Kennzahlenanalyse.

Anschließend werden spezielle Wertstromanalyse Symbole für die einzelnen Bestandteile der Analyse verwendet, um den Ist – Zustand darzustellen. Das Symbol des Kaizen Blitzes wird zusätzlich verwendet zur Darstellung von Potentialen zur Optimierung des Prozesses.

Als Wertstromanalyse Beispiel werden häufig mehrstufige Prozesse in der Produktion genannt. Die Methode kann jedoch universell verwendet werden. In der Logistik, im Service oder in der Verwaltung sind ebenso Werstromanlyse Beispiele zu finden, bei denen entsprechendes Optimierungspotential umgesetzt wurde.

Zur Weiterbildung sind folgende Bücher empfehlenswert:

Im Folgenden wird auf die einzelnen Bestandteile der Wertstromanalyse eingegangen.

Prozessanalyse
Zykluszeit (ZZ)

Der Zeitabstand von der Fertigstellung eines Teiles bis zur Fertigstellung des nächsten Teiles ist die Zykluszeit. Verläßt im Abstand von 32 Sekunde ein Teil eine Stanzmaschine, so ist dies die Zykluszeit. Die Zykluszeit wird während der Ist – Aufnahme im Wertstrom durch Beobachtung ermittelt. Der Aufnehmende beobachtet den Gemba, den Ort der Wertschöpfung. Hierbei wird oft die Methode des Kreidekreises angewendet. In einem weiteren Beitrag werde ich die Methode separat erklären.

Während der Bearbeitung eines Vorganges werden genügend Beobachtungen vorgenommen. Die Anzahl der notwendigen Beobachtungen können statistisch ermittelt werden, um eine Aussage mit entsprechend hoher Sicherheit für den Vorgang zu erhalten (siehe auch Konfidenzintervall). Wichtig ist bei den Ermittlungen von Zeiten in der Wertstromanalyse eine ausreichend hohe Zahl von Beobachtungen zu haben. Die Genauigkeit der Beobachtung ist erst an zweiter Stelle zu nennen. Das Ziel der Prozessanalyse ist zuerst einen Überblick über die einzelnen Bestandteile des Prozesses zu erhalten. Der Prozess soll zuerst als einzelner Prozessschritt und alsdann als ganzer Prozess vollumfänglich verstanden werden.

Bearbeitungszeit (BZ)

Die Bearbeitungszeit stellt die Zeit dar, die ein Teil benötigt, um eine Bearbeitung von  Anfang bis Ende zu durchlaufen. Zur Messung macht es Sinn ein Teil bei Eintritt in den Prozess zu markieren und genau die Zeit zu messen, die dieses markierte Teil wieder benötigt, um den Prozess zu verlassen. Die Bearbeitungszeit eines Teiles oder Vorganges wird häufig auch als Durchlaufzeit definiert.

Rüstzeit (RZ)

Die Rüstzeit stellt die Zeit dar die benötigt wird um in der Bearbeitung von einem Teil auf das nächste Teil zu wechseln. In erster Linie interessiert der Gesamtanteil der Rüstzeit, weniger die einzelnen Teile der Rüstzeit. Sollte die Rüstzeit entscheidet für den kompletten Prozess sein, so sollte sie mit der SMED Methode untersucht werden. Bei dieser Methode werden die Rüstzeiten in ihre einzelnen Bestandteile zerlegt und die Optimierungspotentiale aufgezeigt.

Maschinenverfügbarkeit (MV)

Die Maschinenverfügbarkeit wir als Zeit definiert, die eine Maschine zur Bearbeitung zu Verfügung steht. Sie ist ein wichtiger Teil der gesamten Prozessbetrachtung. Sie findet ebenso Eingang in die Betrachtung der OEE (Overall equipement efficiency), der Gesamtanlageneffektivität der Maschinerie.

Verfügbare Arbeitszeit (VA)

Die verfügbare Arbeitszeit gibt an, welche Zeit zur Erbringung der Wertschöpfung zu Verfügung steht. Für die Ermittlung der verfügbaren Arbeitszeit ist es wichtig den Prozeß genau zu kennen. Es macht einen Unterschied ob die verfügbare Arbeitszeit eins zu eins in den Prozeß eingeht, wie zum Beispiel in der Montage, oder aber eher als Anwesenheitszeit zu betrachten ist ohne die der Prozeß trotzdem produzieren könnte.

Für alle Zeiten innerhalb der Wertstromanalyse gilt, daß sie durch Beobachtung am Gemba, also am Ort des Geschehens ermittelt werden müssen. Zeiten in Systemen sind häufig nicht aktuell oder genau genug bestimmt, um die wahren Potentiale im Prozeß zu ermitteln.

Die Prozesskennzahlen werden im Prozesssymbol abgebildet. Dieses Symbol ist das wohl wichtigste Teil der Wertstromanalyse Symbole. Die Symbole gibt es kostenlos als Wertstromanalyse Symbole Excel.xls

Wertstromanalyse Symbole Excel

Zur Beobachtung des Geschehens vor Ort benötigen Sie nicht viel.

Materialfluss

Ein weiterer wichtiger Teil der Wertstromanalyse ist die Analyse des Materialflusses zwischen den einzelnen Prozessen oder Bearbeitungsschritten. Die Organisation des Materialflusses und die Abhängigkeiten der einzelnen Prozesse werden unterschiedlich dargestellt.

Push Prinzip

In einem Prozessablauf wird häufig das Push Prinzip zu Organisation des Materialflusses verwendet. Die zu bearbeitenden Teile werden vom ersten zum nächsten Prozeß gebracht und dort abgestellt. Der Charakter dieser Steuerung ist, daß das Teil nicht vor dem nächsten Prozeß eingelagert wird, sondern praktisch auf einem Bereitstellungsplatz vor dem nächsten Prozeß wartet. Der Anstoß zur Produktion des Materials wurde hierbei nicht vom nachfolgenden Bearbeitungsschritt gegeben, sondern ganz zu Beginn der Prozeßkette als Ereignis eingeplant und ausgeführt. Bei dem Push Prinzip werden zwei Varianten unterschieden:

Verbindung zweier Prozesse über einen zwanghaften Fluss

Zwei Prozesse sind über einen zwanghaften Fluss verknüpft, wenn die Reihenfolge der folgenden Bearbeitung vom vorhergehenden Prozess bereits festgelegt ist. Dies ist zum Beispiel bei der Verbindung zweier Prozesse über eine Rollenbahn der Fall. Die Teile, die den ersten Prozess verlassen, werden in der Reihenfolge vom zweiten Prozess abgearbeitet.

Pull Prinzip

Ein wichtiger Bestandteil der Wertstromanalyse ist die Bestandsanalyse. In den Beständen und den damit verbundenen Liegezeiten liegt zumeist das größte Potential für Verbesserungen. Es wurden in der Wertstromanalyse Beispiele festgestellt, bei denen 90 % der Optimierungen durch die Beseitigung von Liegezeiten realisiert werden konnten.

Referenzen

2R Kunststofftechnik GmbH & Co. KG
3DIMETIK GmbH & Co. KG
ALPIRSBACHER KLOSTERBRÄU
alu-druckguss GmbH & Co. Brandenburg KG
Anton Debatin GmbH
APD Petzetakis Schlauchtechnik GmbH
Aptar Radolfzell GmbH
Arnold & Rath GmbH
ARS EVENTI
artimelt AG
Automation W+R GmbH
AVL DiTEST GmbH
B & W Engineering u. Datensysteme GmbH
BASF SE
BAUDAT GmbH & Co KG
Becker Hydraulics GmbH
Berghof Fluoroplastic Technology GmbH
bielomatik Leuze GmbH + Co. KG
biTTner werkzeugbau & stanzerei GmbH
Bossard AG
BRAC-WERKE AG
Braskem Europe GmbH
BUCK SPRITZGUSSTEILE-FORMENBAU GmbH
bvTechCon – Technical Consulting
CAMPLAST Kunststofftechnik GmbH & Co KG
CAWI Stanztechnik GmbH
CNC-Fertigung-Kiel GmbH
CNC-Power System Solution GmbH
ConCert Servicezentrum Bayerischer Untermain GmbH
conlars Lars Kulot e. K.
Constantin Hang Maschinen-Produktion GmbH
Daigler GmbH
Deller Plastics
Depka Verbindungstechnik
Didier-Werke AG
Dornburger Kunststoff – Technik GmbH
DSI Getränkearmaturen GmbH
Edwin Deutgen Kunststofftechnik GmbH
Ensinger GmbH
EQU Management
ERLAS GmbH
ERNST DIEGEL GmbH
Eugen Geyer GmbH
Eugen Klein GmbH
F & K DELVOTEC Bondtechnik GmbH
Fa. ARGUS Fluidtechnik GmbH
Fa. Peter Fischer / Mechanische Werkstatt GmbH
FATH GmbH
Federnfabrik SUBTIL GmbH
Feintool System Parts Ettlingen GmbH
Feo Elektronik GmbH
FOCUSON Industrial Services MMF GmbH
FORESTADENT Bernhard Förster GmbH
Fresenius Kabi Austria GmbH
Fritz Hasselwander GmbH
Ganz Mérőgyár Kft.
Gebrüder Geisler GmbH
Glass Processing Bernroitner GmbH
HALA Contec GmbH & Co. KG
HBW-Gubesch Kunststoff-Engineering GmbH
Herbert KNEITZ GmbH
Hermann Reckers GmbH & Co. KG
Hohenstein Laboratories GmbH / Co. KG
Horton Europe GmbH & Co. KG
HP Pelzer Holding GmbH
Hüge & Lange GmbH
HumanOptics AG
IHR GmbH
IMEPRO GmbH
Ines Kröner Consulting
INFOTECH AG
Ing. Gerhard Fildan GmbH
Insta GmbH
Institut für Mikroelektronik Stuttgart
IPNA Unternehmensentwicklung GmbH
Irlbacher Blickpunkt Glas GmbH
JÄGER Handling GmbH
Johs. Förderer Söhne GmbH & Co. KG
Jos. Schneider Optische Werke GmbH,
Kaiser Aluminium Umformtechnik GmbH
kama Maschinenbau GmbH
KATHREIN Sachsen GmbH
Kellenberger Grinding Machines
Kerafol Keramische Folien GmbH
KettenWulf Betriebs GmbH
KLT Hummel Plastic GmbH
KMW Engineering GmbH
Knipping Automotive Kft.
Komax AG
KREMPEL GmbH
Kugel CNC-Fertigungs-GmbH
Lang & Menke
LANXESS Deutschland GmbH
Lapmaster Wolters GmbH
Link Europe GmbH
Ludwig Gansauge
Lumson S.p.A.
M. Mütze GmbH
Maag Technic GmbH
Mankiewicz Gebr. & Co. (GmbH & Co. KG)
Manz AG
MAPA GmbH
Medentika CNC GmbH
MEDIPACK AG
MegaPlast GmbH
Meister Abrasives
Melos GmbH
Metal Improvement Company  
Metaldyne GmbH
Metallux AG
Mondragon Assembly GmbH
moser-ingold ag
Multitest elektronische Systeme GmbH
MWS Friedrichshafen GmbH
OESTERLE FORMENBAU GmbH & CO. KG
Optics Balzers AG
OSYPKA AG
OTTO BOCK Healthcare Products GmbH
Otto Kuhlmann Automotive System-Parts GmbH
Oxea GmbH
Paul & Co. GmbH & Co. KG
Pepperl+Fuchs GmbH
Peter Korom
PFEIFER Seil- und Hebetechnik GmbH
Pikomess 3D-Koordinatenmesstechnik
Plansee Composite Materials GmbH
plastechnik ag
Poloplast GmbH
Polyatec GmbH
Polyplast Compound Werk GmbH
PRELOK GmbH
Protec Platics ​THE CAP COMPANY GmbH & CO.KG
prototools Neuenstadt GmbH
Qin-Form GmbH & Co. KG
RAPA Rausch & Pausch GmbH
REALTEC GmbH
Reinhard Denkena
Remy & Geiser GmbH
Rhe Microsystems GmbH
Richard Fritz Holding
Roth GmbH plastic+form
RRK Wellpappenfabrik GmbH & Co. KG
RUWEL International GmbH
SCHERZINGER PUMPEN GmbH & CO.KG
Scheugenpflug AG
Schöler GmbH
SCHOPF SCHLEIFTECHNIK GmbH
Schraubenwerk Zerbst GmbH
Schürmann Umformtechnik GmbH & Co. KG
SEHO Systems GmbH
sfm medical devices GmbH
SIEGENIA-AUBI KG
SIG allCap AG
Silbitz Guss GmbH
Skeleton Technologies GmbH
Skocok Automatendreherei GmbH
SKS Kontakttechnik GmbH
Soering GmbH
Spaleck GmbH & Co. KG 
SPHINX Werkzeuge AG
SSW PearlFoam GmbH
Stabitec GmbH
Subcon GmbH
switch-it Assembling GmbH
Tesat-Spacecom GmbH & Co.KG
TRIMET Aluminium SE
TTS Microcell GmbH
Tubex Wasungen GmbH
Uwe Sasse 3D-Messlabor
VDL Nedcar B.V.
VDM Metals GmbH
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Boxplot in Excel erstellen – Erklärung und kostenlose Vorlage

Boxplot Excel 2010 erklärt Euch anhand eines Beispieles mit zugehöriger Excel Vorlage die Erstellung eines Boxplots mit Excel. Excel bietet hierfür zwar kein vordefiniertes Boxplot Diagramm als Vorlage. Durch die folgenden Erklärungen und Excel seid Ihr jedoch in der Lage einen Boxplot zu zeichnen.


Wollt Ihr Zeit sparen und sofort Ergebnisse sehen? Dann ladet die Boxplot Excel 2016 04 05.xls Vorlage herunter und setzt Eure Werte ein. Sofort erhaltet ihr das entsprechende Ergebnis. Benötigt ihr eine umfassendere Untersuchung Eurer Daten, schaut Euch meine Excel Vorlage unter dem Beitrag Prozess und Maschinenfähigkeit
an. Eine Anleitung zur Erweiterung des Boxplot Diagramms findet Ihr in Youtube. Besonders empfehlen möchte ich Euch zur Vertiefung Eures Wisssens: Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung.
Für die Lernwilligen fangen wir nun mit den Erklärungen zum Boxplot an.

Boxplot Erklärung

Die Darstellung ist wie folgt:

Boxplot-Diagram 20150808

Eine Boxplot Erklärung als Hintergrund zur Grafik:

  • Ein Boxplot ist die grafische Darstellung von Lage, Konzentration und der Variation einer oder mehrerer Datensätze.
  • Er eignet sich sehr gut für den Vergleich von Datensätzen

Wie wir einen Boxplot berechnen:

  1. Die Daten werden der Größe nach sortiert
  2. Die Extrema zeigen, in welchem Bereich sich die Daten bewegen
  3. Zwischen den Extrema und benachbarten Quartilen liegen jeweils 25% der Daten
  4. Zwischen dem ersten Quartil und dem dritten Quartil  liegen 50% der Daten (zentraler Bereich)
  5. Der Median stellt das Zentrum dar.
  6. Die Antennen oder Whisker reichen bis zum größten bzw. kleinsten Wert aus den Daten. In dieser Darstellung sind dann keine Ausreißer mehr erkennbar. Die Box inklusive der Whisker deckt die gesamte Spannweite der Daten ab.

Für diesen Fall beschreibe ich die Vorgehensweise in Excel.

Boxplot Excel

Anbei die Boxplot Excel 2016 04 05.xls Vorlage für das folgende Diagramm. Mit der Vorlage kann man in Excel folgenden Boxplot erstellen.

Boxplot_1.png

Weitere kostenlose Vorlagen zu einzelnen Qualitätstechniken (SIPOC, Prozessfähigkeit, etc.) auf der Seite kostenlose Excel und Powerpoint Vorlagen.

Boxplot erstellen ohne Vorlage

Einen Boxplot mit Excel 2010 erstellen ist einfach. Excel hat keinen eigenen Diagrammtyp im Angebot, jedoch kann man mit einem gestapelten Säulen Diagramm und den entsprechenden Berechnungen ein Boxplot erstellen. Wie oben beschrieben sind 5 Werte notwendig, die den Boxplot definieren. Dies sind

  • Minimum
  • erstes Quartil
  • Median
  • drittes Quartil
  • Maximum

Wie oben beschrieben definiert der Median nicht notwendigerweise die Mitte der Box und die Länge von Minimum und Maximum müssen nicht identisch sein.

Folgende Schritte sind zum Erstellen des Boxplot mit Excel 2010 notwendig.

1.) Werte berechnen

Berechnet wie in dem Bild beschrieben, ausgehend von der Werte Tabelle die Werte für Minimum, erstes Quartil, Median, drittes Quartil, Maximum. Die Werte stellen die einzelnen Grenzen für den Boxplot dar. Anschließend werden die Werte für die grafische Darstellung in Excel berechnet. Dies sind die Werte wie unten im Bild dargestellt. Die einzelnen Funktionen für die Berechnung der Werte können Sie dieser Boxplot Excel 4.xls Datei entnehmen.

Nachdem Ihr die Werte berechnet habt, geht zur Erstellung des Boxplot Diagramm als Grafik wie folgt vor.

Boxplot-Excel-Muster 1.1 20150808.png

1. Wählt die Daten für die Darstellung der Box aus. In diesem Beispiel sind dies die Zellen. C10:D12.

2. Wählt den Diagrammtyp „Gestapelte Säulen“ über Einfügen – Gestapelte Säulen aus. Eventuell müsst Ihr über „Daten auswählen“ Zeile/Spalte wechseln um folgendes Bild zu erhalten.

Boxplot-Excel-Muster-2.1

3. Anschließend werden die entsprechenden Formatierungen vorgenommen. Markiert hierzu die Säule Q1 im Diagramm (blaue Säule in diesem Diagramm). Anschließend ergänzt Ihr den Fehlerindikator in dem Diagramm. In Excel 2010 wählt Ihr über Diagrammtools -> Analyse -> Fehlerindikator -> Weitere Fehlerindikatorenoptionen in dem folgenden Auswahlbild die Optionen Anzeige -> Minus und Anzeige -> Endlinienart -> Mit Abschluss. In der Auswahl Fehlbetrag wählt Ihr Benutzerdefiniert. Ihr habt nun folgendes Bild.

Boxplot-Excel-Muster-3.1

4. Klickt anschließend auf den Schalter „Wert angeben“. In der anschließenden Box belasst Ihr den Wert „Positiver Fehlerwert“ wie er besteht und ändert den Wert „Negativer Fehlerwert“ mit den Zellen C9:D9.

Boxplot-Excel-Muster-4.1

Nachdem Ihr auf OK geklickt habt, ist der Fehlerindikator für den unteren Bereich bis zum Minimum definiert.

5. Für den oberen Bereich bis zum Maximum verfahrt Ihr ähnlich. Wählt hierzu den Abschnitt der Säule Q3-Median (grüner Bereich in diesem Diagramm) aus. Anschließend wählt wieder Diagrammtools -> Analyse -> Fehlerindikator -> Weitere Fehlerindikatorenoptionen in dem folgenden Auswahlbild die Optionen Anzeige -> Plus und Anzeige -> Endlinienart -> Mit Abschluss. In der Auswahl Fehlbetrag wählt Ihr Benutzerdefiniert. Danach gebt Ihr bei „Positiver Fehlerwert“ den Bereich C13:D13 ein.

Boxplot-Excel-Muster-5.1

Nach Bestätigen mit OK erhaltet Ihrden positiven Fehlerindikator für das Säulendiagramm. Nun sollte euer Diagramm wie folgt aussehen.

Boxplot-Excel-Muster-6.1

6. Damit Ihr ein Boxplot Diagramm erhaltet, markiert nun die Box Q1. Mit Rechtsklick der Maus geht auf den Punkt Datenreihen formatieren. Im anschließenden Fenster klickt Ihr auf Füllung und wählt  „Keine Füllung“ aus. Danach wählt die nächste Box. Auch hier macht Ihr einen Rechtsklick mit der Maus und geht auf den Punkt Datenreihen formatieren. Im anschließenden Fenster klickt Ihr auf Füllung und wählt  „Keine Füllung“ aus. Im selben Fenster geht Ihr auf den Reiter „Rahmenfarbe“. Hier wählt Ihr „Einfarbige Linie“ und schwarz als Linienfarbe. Das gleiche macht Ihr mit der nächsten Box. Euer Diagramm sollte nun wie folgt aussehen.

Boxplot-Excel-Muster-7.1 20150808.png

Anschließend wird das Diagramm noch formatiert und Ihr könnt in Zukunft immer wieder ein Boxplot erstellen. Ihr könnt es Euch auch einfach machen und einfach die Boxplot Excel 2015 08 02.xls Vorlage verwenden. Ähnlich wie das Boxplot Diagramm, habe ich das Pareto Diagramm aufgearbeitet.

Erweiterung der Darstellung von 2 Boxplots auf Youtube

Zur Erweiterung der 2 Boxplot in diesem Diagramm, gibt es ein Video. In diesem Video wird Schritt für Schritt erklärt, wie eine weitere Spalte und ein weitere Boxplot hinzugefügt wird. Ihr erhaltet dann die obige Datei mit 3 Spalten und 3 Boxplot.

Negative Werte als Boxplot zeichnen

Ein Boxplot enthält im Allgemeinen positive Werte. Wollt Ihr negative Werte im Boxplot verwenden, so funktioniert obige Darstellung nicht. Als Alternative habe ich Euch eine Excel Vorlage erstellt, die dieses Problem behebt. Anstatt gestapelter Diagramme, werden Liniendiagramme verwendet. Diese findet Ihr in Boxplot negative Werte Excel Vorlage 20150317.xls.

Eine Darstellung der Vorlage habt Ihr hier.

boxplot negative Werte 20150317.png

Die Vorlage ist eigentlich sehr einfach zu erstellen. Der einzige „Schönheitsfehler“ ist die Darstellung des Median. Der Median in diesem Diagramm wird über den blauen Querstrich dargestellt. Eine andere Möglichkeit ist leider nur mit VBA Programmen möglich. Auf diese verzichte ich jedoch bewußt in allen meinen Diagrammen.

Eine Beschreibung zur Vorgehensweise zur Erstellung des Diagrammes liefere ich nach. Wollt Ihr Informationen könnt Ihr mir gerne mailen.

Boxplot Excel 2016

Excel 2016 beinhaltet das Boxplot Diagramm.

boxplot-excel-2016.png

Sie geben die Daten ein, wählen den entsprechenden Diagrammtyp in Excel und erstellen vollautomatisch ihr Diagramm.

boxplot-excel-2016-auswahl.png

Ein günstiges online Angebot für Excel 2016 finden Sie bei Amazon.

Darstellende Statistik Histogramm

Eine weitere gute Möglichkeit zur Analysierung von Daten ist ein Histogramm. In folgendem Beitrag findet Ihr Erklärungen und eine automatische Excel Histogramm erstellen Vorlage.

Histogramm-Excel-erstellen-06.04.2015_1

Benötigt Ihr noch zusätzliche statistische Kennzahlen für Eure Daten findet Ihr im Beitrag Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit die entsprechenden Vorlagen.

Meine empfohlene Literaturliste zum Thema Boxplot (erhältlich zum Beispiel bei Amazon)

Boxplot in R Statistik Software

Eine weitere Möglichkeit einen Boxplot mit Software zu erstellen ist die Statistiksoftware R

Ein sehr gutes Beispiel findet Ihr unter folgendem Link
http://www.r-bloggers.com/box-plot-with-r-tutorial/

Die verschiedenen Pakete um R mit Excel Tabelle zu verbinden findet Ihr unter
http://www.r-bloggers.com/r-the-excel-connection/

Generell habe ich auch schon mit R gearbeitet. Als Ergänzung zu Excel sehe ich jedoch Minitab. Minitab ist die Statistik Software.  Hier der Link zum kostenlosen 30 Tage Test.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Projektplan
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

5S Methode Kaizen und Lean Management

5S Methode 

Die 5S Methode ist eine Vorgehensweise zur einfachen Optimierung in 5 Schritten. Die 5 S Methode steht dabei für:

  • S – Sortieren
  • S – Systematisieren
  • S – Saubermachen
  • S – Standardisieren
  • S – Selbstdisziplin

5S Methode Kreis

Häufig wird die Umsetzung von 5S als Voraussetzung zur weiteren Optimierung mit Lean Methoden gesehen. Was in früheren Tagen einfach als „Ordnung und Sauberkeit“ Im Betrieb bekannt war, wird in eine strukturierte Systematik verpackt und 5S genannt.

Was ist 5S?

  • 5S ist eine strukturierte Vorgehensweise in 5 Schritten
  • 5S ist die konsequente Umsetzung eines Systems, dass zu ordentlichen, sauberen, standardisierten, leistungsfähigen und sicheren Arbeitsplätzen führt
  • 5S ist die Basis für die Reduzierung von Verschwendung am Arbeitsplatz, in der Abteilung und letztendlich in der ganzen Organisation
  • 5S Kaizen bedeutet ständig das eigene Tun zu hinterfragen und Ausschau nach Möglichkeiten zu Verbesserung zu halten
  • 5S bedeutet die erreichte Verbesserung immer wieder konsequent zu optimieren und mit 5S Kaizen ständig bessere Ergebnisse zu erzielen
  • 5S ist eine der einfachsten Formen um die konsequente Standardisierung und vor allem die Einhaltung dieser Standards in einer Organisation umzusetzen
  • 5S ist für diese Art der Organisation so hilfreich, da es mit geringem Kapitaleinsatz eine enorme Wirkung in der Organisation hervorruft

Was sind die Bestandteile des 5S System?

Im Weiteren findet Ihr Erklärungen zum Aufbau der Methodik und ihrer schrittweisen Anwendung. Eine sehr praxisnahe Beschreibung findet Ihr unter 5S – Prozesse und Arbeitsumgebung optimieren. Eine ausführlichere Beschreibung der 5S Methode mit mehr Hintergrundinformationen unter 5S – Die Erfolgsmethode zur Arbeitsplatzorganisation.

Das 5S System wird häufig als Kreis dargestellt. Ähnlich dem PDCA Kreis soll diese Darstellung verdeutlichen, dass die Methode nie zu Ende ist. Hat man einen Durchlauf durch den Kreis vollzogen, so ist der erreichte Zustand immer noch nicht optimal. Der erreichte Zustand gilt als der schlechtmöglichste Zustand zu diesem Zeitpunkt. Ein weiterer Durchlauf durch den Kreis wird wieder Potential zur Verbesserung aufzeigen. Die Verbesserung wird wieder umgesetzt werden. Die Umsetzung wird wieder standardisiert werden und ein neuer Durchlauf beginnt. Als einprägsame Darstellung anbei die englische, deutschen und japanischen Begriffe für die einzelnen Bestandteile der 5 S Methode.

5S Methode Kreis

Die fünf Bestandteile der 5 S Methode in englisch, deutsch und japanisch

Im deutschen Sprachraum wird als Synonym für die 5S Methode häufig der Ausdruck 5A Methode genannt. In der folgenden Tabelle finden Sie die einzelnen Bezeichnungen im Vergleich. Gleichzeitig werden Ansätze aufgezeigt, mit deren Hilfe die beschriebenen Problemfelder des einzelnen Bausteines systematisch angegangen werden können.

JapanischDeutschDeutsch 5AEnglischBedeutung
SEIRISortieren AussortierenSortAussortieren aller nicht benötigten Gegenständen und Materialien im Arbeitsumfeld. Die Gegenstände werden weggeworfen oder entfernt. Die 5S red tag Methode wird auch als Methode der roten Punkte deklariert.
SEITONSystema-tisierenAnordnen Set in orderDie verbliebenen notwendigen Teile werden geordnet. Es muß für alle erkennbar sein, was, wo in welcher Anzahl benötigt wird. Ziel ist den optimalen Zugriff auf das einsatzbereite, notwendige Material zu erhalten.
SEISOSauber-machenArbeitsplatz sauber-machenShineZiel ist es den Arbeitsplatz regelmäßig zu säubern und sauberzuhalten. Der saubere Arbeitsplatz ist zugleich Sinnbild für die Qualität der geleisteten Arbeit.
SEIKETSUStandar-disiereArbeitsplatz standardi-sieren StandardizeDie bisherige Vorgehensweise, Arbeitsplatzorganisation und Ordnung wird zum Standard erklärt. Hierbei wird der sortierte, saubere und geordnete Zustand erhalten. Entsprechende Verhaltensweisen werden kontrolliert.
SHITSUKESelbst-disziplinAlle Punkte werden erhaltenSustainDie vorgestellten Methoden werden tagtäglich konsequent eingehalten. Das nächste Level der 5S Methode wird erreicht, indem ein weiterer Durchlauf der 5S angestoßen wird, bei dem ein noch höheres Niveau des zu erreichenden Zustandes erreicht werden wird.

Als sechstes S wird zumeist noch SHUKAN genannt. Als Shukan wird der Zustand betitelt bei dem die ständige Beachtung und Optimierung der 5 S Methode zur Gewohnheit wird.
Zuerst muß man erreichen, dass die Methodik und das Arbeiten auf Basis von 5S zur Gewohnheit bei jedem Mitarbeiter wird. Dies ist dann eine gute Ausgangsbasis, um die weiteren Werkzeuge des Prozesses der Verbesserung im Lean Management anzugehen.

Lohnt sich Lean Management 5S?

Die Umsetzung der 5S Methode wirkt sich sehr positiv im Betrieb aus. Die stärksten Auswirkungen erleben wir in der Reduzierung von Verschwendung in der Organisation. Von den 7 Arten der Verschwendung werden Bewegung, Transport und Warten am Stärksten positiv beeinflusst. Grund hierfür ist das konsequenten Aussortieren und Systematisieren. Hierdurch werden die Bestände geringer und die verbliebenen Produkte sind immer am gleichen Ort. Letztendlich verkürzen sich hierdurch Wege und Suchzeiten. Die Reduzierung der Verschwendung führt letztendlich zu

  • schnelleren Durchlaufzeit
  • verringerten Beständen
  • verbesserte Nutzung der Betriebsflächen
  • bessere Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen
  • kürzere time to market Zeiten
  • weniger Fehlern durch verbesserte Arbeitsqualität
  • höherer Kundenzufriedenheit
  • mehr Ertrag

Neben den positiven Auswirkungen für die Organisation wirkt sich das 5S System auch auf die Mitarbeiter in der Organisation aus.

Wie wirkt sich die 5S Methode auf die Mitarbeiter aus?

Die Mitarbeiter werden einen immer besseren Blick für die Möglichkeiten und Potentiale der Verbesserung in den Abläufen und Prozessen erhalten. Durch die Wiederholungen der einzelnen Stufen des 5S Ssystems wird die Vorgehensweise in Fleisch und Blut der Mitarbeiter und letztendlich in die Organisation übergehen. Wie bei einem Sportler wird durch die ständige Wiederholung das Ergebnis in Bezug auf die Ziele immer besser. Die Erfahrung zeigt, daß die Mitarbeiter sich in einer ordentlichen, sauberen und sicheren Arbeitsumgebung wesentlich wohler fühlen als zuvor. Dies wirkt sich positiv auf die Zufriedenheit des Mitarbeiters aus. Die höhere Zufriedenheit führt letztendlich auch zu einer höheren Leistungsfähigkeit. Gleichzeitig kann durch die Optimierung des Arbeitsplatzes die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter drastisch gesenkt werden.

Mit der Einführung von 5S werden die positiven Auswirkungen des Programmes für die Organisation immer offensichtlicher. Die Qualität der Arbeit wird sich steigern. Maschinen- und Prozessdefizite werden kleiner, Arbeitsunfälle seltener werden.

5S Kaizen und die Vermeidung von Verschwendung

5A ist häufig die Basis zur Vermeidung von Verschwendung. Ist das 5S System in der Organisation etabliert, gilt es die wertschöpfende Tätigkeiten im Unternehmen zu steigern.  Wie Sie dies außerhalb von Lean 5S systematisch aufdecken und anschließend vermeiden erfahren Sie im Beitrag 7 Arten der Verschwendung.

Im Werkzeugkoffer ist Lean Management 5S eine hilfreiche Methode, um den Blick für die notwendigen Maßnahmen zu schärfen, und ein Schritt für Schritt Vorgehen für die einzelnen Verbesserungen an der Hand zu haben.

5S Audit in der Produktion anhand der 5S Checkliste

Anhand der angefügten Checkliste (Excel oder pdf) können Sie sehr leicht ein Audit in der Produktion durchführen.

5S Methode Checkliste Produktion
Teile und LagerartikelEs werden keine unnötigen Gegenstände am Arbeitsplatz zurückgelassen oder gelagert
Maschinen und AnlagenAlle Maschinen und Anlagen sind im regelmäßigen Gebrauch
Werkzeuge und VorrichtungenAlle Werkzeuge, Vorrichtungen und Einrichtungen sind im regelmäßigen Gebrauch
Anderer LagerbereichLagerbereiche sind definiert, um defekte, unbrauchbare oder gelegentlich verwendete Gegenstände zu lagern
Standards für die Entsorgung Standards für die Beseitigung unnötiger Gegenstände existieren und werden eingehalten
Werkzeuge und VorrichtungenDie Standorte für Werkzeuge und Ausrüstungen sind klar und gut organisiert
Materialien und ProdukteDie Standorte von Materialien und Produkten sind klar und gut organisiert
BeschriftungBehälter, Kisten, Regale und Lagergüter sind gekennzeichnet
BestandskontrolleEs gibt Nachweise für die Bestandsführung (z.B. Kanban-Karten, FIFO Kennzeichen, Minimum/Maximum-Werte).
MarkierungenMarkierungen sind klar ersichtlich, sauber und ordentlich
SicherheitDie Sicherheitseinrichtungen und Betriebsmittel sind in einwandfreien Zustand.
GebäudeBöden, Wände, Decken und Einrichtungen sind in gutem Zustand und frei von Schmutz und Staub.
Gestelle und SchränkeLagereinrichtungen, Schränke und Regale werden sauber gehalten und entsprechen den Vorschriften
Maschinen und WerkzeugeMaschinen, Geräte und Werkzeuge werden sauber gehalten
LagerbestandLagerartikel, Materialien und Produkte werden sauber gehalten
BeleuchtungDie Beleuchtung ist ausreichend und die gesamte Beleuchtung ist staubfrei
BelüftungRäume und Betriebsstätten sind ausreichend belüftet
ReinigungsutensilienReinigungsmittel und -materialien sind leicht zugänglich und vorhanden
ReinigungsaufgabenReinigungsaufgaben sind definiert und werden eingehalten
Visuelle KontrolleInformationsdisplays, Schilder, Farbcodierungen und andere Kennzeichnungen sind vorhanden
VerfahrenVerfahren zur Pflege der ersten drei S sind definiert und werden angewendet
5S-Dokumentation5S-Checklisten, Zeitpläne und Abläufe sind definiert und werden angewendet
VerantwortlichkeitenJeder kennt seine Verantwortung und lebt sie
Regelmäßige AuditsRegelmäßige Audits werden anhand von Checklisten und Maßnahmen durchgeführt
5S-System5S wird täglich gelebt und ist nicht nur eine Vorgabe
ErfolgsgeschichtenErfolgsgeschichten werden angezeigt (z.B. vor und nach den Bildern)
Belohnungen und AnerkennungBelohnungen und Anerkennung sind Teil des 5S-Systems
Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Stichprobe berechnen
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Z Wert Tabelle
Change ManagementPareto Diagramm Konfidenzintervall
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Ursache Wirkungs Diagramm
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm
Projektabgrenzung Prozesskennzahlen Zeitanalyse
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität
Sipoc
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Projektplan
Messwert normalverteilt Anderson Darling
+ Wahrschein-lichkeitsnetz
+ Histogramm -> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend?
-> SPC Statistische Prozesskontrolle
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Spaghetti Diagramm
5S MethodeEPEI Every part every interval Wertstromanalyse Symbole
Little's Law Yamazumi chart Yamazumi board Wertstromanalyse
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

Fehlersammelkarte – Fehlersammelliste

Die Fehlersammelliste bzw. Fehlersammelkarte (Check Sheet) ist eine einfache Methode zur rationellen Erfassung und übersichtlichen Darstellung attributiver Daten (Fehler) nach Art und
Anzahl. Die Fehlersammelkarte ist ein Qualitätswerkzeug. Sie gehört zur Sammlung der 7 Qualitätswerkzeuge. Die Fehlersammelkarte wird in der Phase der Datenerhebung angewendet. Verwandte Arten der Erhebung der von Daten sind Regelkarten.

Zur weiteren Auswertung der gesammelten Daten stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung.  Dies ist zum Beispiel das Pareto – Diagramm, welches auf der Basis von Fehlersammelkarten erstellt wird (vgl. Pareto-Diagramm). Die Fehlersammelkarte ist sehr einfach in der Anwendung.

Fehlersammelliste Kategorien

Die zu erfassenden Fehler bzw. Fehlerarten (Kategorien) sollten vorher überwiegend bekannt sein. Als Alternative führt man eine vorgelagerte Untersuchung durch in der die Fehlerarten definiert werden. Die Fehlerarten oder Fehlerkategorien sind anschließend in einer Tabelle oder einem Zählblatt aufzuführen. Zusätzlich wird noch eine Zeile für unvorhergesehene Fehler (z. B. „Sonstiges“) eingefügt. Sie hilft für die Erfassung neu aufgetretener Fehler. Die Übersichtlichkeit wahrt, indem nicht zu viele Kategorien erfasst werden. Verwandte Fehlerarten werden in einer Kategorie gemeinsam aufgeführt.

Häufigkeiten mit einem Wert kleiner als zwei werden der Kategorie „Sonstiges“ zugeschlagen. Bei der Anwendung von Fehlersammellisten bzw Fehlersammelkarten werden allerdings weder die zeitliche Abfolge der Daten noch die Ursache der Entstehung mit erfasst. Auch eine Rückmeldung der Ergebnisse an die verursachende Stelle ist in der Regel nicht vorgesehen.

Präzise Informationen (Antworten auf Fragen) und gesicherte Daten (Fakten) stellen die Grundlage jeder weiteren Analyse dar. Sie sind Voraussetzung für die erfolgreiche
Durchführung daraus abgeleiteter Maßnahmen. Der Datengewinnung kommt deshalb eine entscheidende Bedeutung zu. Sie muss als wichtiger Prozess betrachtet, verstanden und entsprechend verbessert werden. Die Definition der Datensammlung bestimmt, über welchen Zeitraum in welchem Umfang welche Quellen erfasst werden.

Fehlersammelkarte Datensammlung

Bei der Datensammlung sind einige wichtige Punkte zu beachten:

  • Erfassung der tatsächlich benötigten Daten in der Fehlersammelkarte
  • Punkte zur Datenerhebung an Stellen, wo der Arbeitsablauf durch die Erhebung
    wenig beeinträchtigt wird
  • Erhebung von aussagekräftige und verlässliche Daten
  • Spezifische Formulierung von Fragen
  • Objektive Erhebung von nachvollziehbaren Fakten
  • Unkomplizierte Unterlagen zur Erhebung
  • Gebrauchsanweisungen für die Formulare zur Erhebung
  • Überprüfung der Forumlare und der Gebrauchsanweisungen vor dem Einsatz
  • Einweisung und Schulung des Personals
  • Überwachung des Prozesses zur Datensammlung
  • Definierte Vorgehensweisen zur Bewertung der Ergebnisse

 

Ishikawa Diagramm – Ursache Wirkungs Diagramm

Das Ishikawa-Diagramm mit kostenloser Ishikawa-Diagramm Excel Vorlage werden in diesem Beitrag erklärt. Das Ishikawa-Diagramm ist Bestandteil der großen, kostenlosen  Werkzeugsammlung toolbox.xlsx.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Was ist ein Ishikawa Diagramm?

Das Ishikawa Diagramm oder Ursache Wirkungs Diagramm ist eine hervorragende Methode, um die potentiellen Ursachen für ein Problem zu sammeln. Die Ishikawa Analyse dient dazu innerhalb des Teams in einem strukturierten Brainstorming alle Ideen zum Thema in übersichtlicher graphischer Weise darzustellen. Die Methodik hilft eine vertiefende Betrachtung der Grundursachen des Problems vorzubereiten. Hierbei werden die einzelnen Ideen zu den Ursachen und auch die Beziehungen zwischen den einzelnen Ursachen dargestellt. Das Ishikawa Diagramm ist in der Literatur auch unter dem Namen Ursache Wirkungs Diagramm, Cause & Effect Diagramm, Fishbone, Fischgrätendiagramm oder Fischgräten Diagramm bekannt.

Das Ishikawa Diagramm ist das bekannteste Tool zur Problemlösung. Gut erklärt und für die Praxis beschrieben ist das Ursache Wirkungs Diagramm und weitere Problemlösungstechniken in Tools im Problemlösungsprozess: Leitfaden und Toolbox für Moderatoren.

In diesem Beitrag findet ihr:

  • Viele Ishikawa Vorlagen (Excel, Powerpoint, etc.)
  • Grundsätzliche Erklärungen zur Ishikawa Methode
  • Wie kann ich ein Ishikawa Diagramm erstellen?
  • Wie komme ich zur wirklichen Ursache des Problems?
  • Ein Beispiel zum Ursache Wirkungs Diagramm
  • Welche Ishikawa Software kann ich verwenden?
  • Warum Software im ersten Schritt die Arbeit behindert
  • Wie eine strukturierte Ideenfindung zur Lösung der Problemfelder führt
  • In 7 Schritten zum Ishikawa Diagramm. Die Kurzanleitung zum Download.
  • Zusammenfassung

 Ishikawa Diagramm Beispiel

Das Ishikawa Diagramm Beispiel erstellen wir, indem wir eine Fischgräte aufzeichnen, bei der rechts der Kopf als Verlängerung einer Gerade dargestellt wird. Im Kopf wird das Problem oder das Ziel als „Thema“ formuliert. Hierbei wird die Frage möglichst präzise und spezifisch formuliert. Der Kopf (das Thema) wird von den einzelnen Gräten bestimmt. Der Kopf ist somit das Ergebnis der Gräten. Mathematisch ausgedrückt wird dies durch die Gleichung Y = f(x) oder O = P(I).  Übersetzt lautet dies, der Output wird bestimmt durch den Prozess zur Verarbeitung des Input.

Als Ishikawa Diagramm Beispiel sieht man hier das Thema „Versandverpackung“ kurz angerissen.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Anbei die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls im Orginal und zur kostenlosen Verwendung.

An die zentrale Gräte oder Linie werden die Kategorien der Ursachen des Themas als verbundene Linien angefügt. Hierbei hat sich die Unterteilung in die 6 M´s (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt , Messung) bewährt. Alternativ kann noch das siebte M (Management) ergänzt werden. Gibt es ein sehr spezifisches Thema so können auch andere Benennungen der einzelnen Gräten verwendet werden. Im Marketing beispielsweise

  • Produkt
  • Preis
  • Ort der Interaktion
  • Mensch
  • Prozess
  • etc.

Unter Verwendung von verschiedenen Kreativitätstechniken (Brainstorming, Brainwriting, etc.) werden nun die einzelnen Pfeile mit Inhalt versehen. Unterkategorien zu den Hauptkategorien werden in Form von kleineren Pfeilen an die Hauptpfeile angeheftet. Liegen zu den Unterkategorien noch weitere Detailierungen vor, so werden diese ebenfalls mit noch kleineren Pfeilen an die kleinen Pfeile angeheftet. So ergeben sich immer feinere Verästelungen auch Fischgräten genannt, wie im Ishikawa Diagramm Beispiel oben ersichtlich. Beginnen Sie die einzelnen Kategorien mit Ursachen zu füllen. Achten Sie streng darauf keine Lösungen in das Diagramm einzubringen. In diesem Schritt gilt es nur die Ursachen des Problems zu finden.

Ishikawa Diagramm Fragen zur Detailierung der 6 M

Eine geeignete Methode für die Detaillierung der einzelnen Kategorien ist die 5 x Warum Frage Technik (5-Why). Wie es uns Kinder vormachen, wird zu jeder Aussage nach dem „Warum“ gefragt. Dies geschieht mindestens 5 mal. Man erhält so relativ schnell die Grundursachen für ein Thema. Hilfreich ist bei der Zusammenstellung der Projektmitglieder in dieser Phase Experten zur Gruppe hinzuziehen. Die Gruppe sollte mit Experten zu unterschiedlichen Themen besetzt werden. Dies fördert die Berücksichtigung von unterschiedlichen Gesichtspunkten für ein gemeinsames Problem. Als Input für die einzelnen Felder der Ursachensuche können Sie die folgende Fragen als Ishikawa Diagramm Vorlage verwenden.

Fragen die Sie zu den einzelnen M´s stellen können sind zum Beispiel:

Messung
(Instrumente, die die Prozessleistung überwachen)

  • Ist die Messung für das Problem relevant?
  • Zeigen sich Verbesserungen des Problemes auch im Messwert?
  • Ist das Messmittel kalibriert?
  • Hat das Messmittel die richtige Auflösung und ist die Messung fähig?
  • Gibt es Unterschiede im Ergebnis, wenn unterschiedliche Personen messen oder sich Zeit und Raum ändern?
  • Sind die Meßpunkte und Messverfahren ausreichend definiert?

Mitwelt / Umwelt
(Äußere Einflüsse, die auf den Prozess wirken)

  • Gibt es Umwelteinflüsse auf den Prozess (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Lichtverhältnisse, Lärm, Erschütterungen, etc.)?
  • Sind die Umwelteinflüsse stabil oder ändern sie sich ständig?
  • Gibt es bestimmte Umwelteinflüsse zu bestimmten Zeiten (Licht am Tagesanfang oder -ende, etc.)?

Material
(Komponenten, die von Input in Output verwandelt werden)

Was ist unter Material zu verstehen. Dies könnte zum Beispiel sein:

  • Rohmaterial
  • Hilfs- und Betriebsstoffe
  • Halbfertige und Fertige Teile
  • Informationen

Sodann sind Möglichkeiten zur Klärung:

  • Gibt es Spezifikationen für die verwendeten Materialien und Informationen?
  • Entspricht der Input in den Prozess in Form von Material und Information den definierten Spezifikationen ?
  • Gibt es Schwankungen in- oder außerhalb der definierten Spezifikationen
  • Ist der Prozeß zur Erstellung der verwendeten Materialien und Informationen stabil und innerhalb der Spezifikationen
  • Ist der Umgang und die Behandlung des Materials definiert und wird diese Definition eingehalten (Transport, Lagerung, Verwendung, Haltbarkeit, Umwelteinflüsse, etc…)
  • Sind die Materialspezifikationen ausreichend für den Prozess?
  • Wie werden Eingangskontrollen für Materialien und Informationen gehandhabt?
  • Wurden Eingangsmaterialien – oder informationen geändert?

Mensch
(Personen, die den Prozess beeinflussen)

  • Gibt es Vorgaben für die Ausführung des Prozesses?
  • Haben alle Mitarbeiter die gleichen Vorgaben?
  • Stehen alle notwendigen Informationen für die Mitarbeiter bereit? Wurden hierbei unterschiedliche Sprachen und Herkunftsländer in der Aufbereitung der Informationen berücksichtigt?
  • Wurde der Mitarbeiter in der richtigen Ausführung des Prozesses unterwiesen?
  • Hat der Mitarbeiter die einzelnen Prozessschritte verstanden und kann der Mitarbeiter die Prozessschritte eigenständig in der geforderten Qualität ausführen?
  • Gibt es Kontrollschritte im Prozess, bei denen definierte Qualitätskriterien geprüft werden?
  • Gibt es Schwankungen in der Abarbeitung der Prozessschritte?
  • Gibt es Schwankungen, die sich auf Mitarbeiter zurückführen lassen?
  • Ist die Kombination von Aufgabe, Verantwortung und Kompetenz ausreichend gegeben?

Maschine
(Vorrichtungen, die bei der Umwandlung von Input zu Output verwendet werden)

  • Wurde die Maschinenfähigkeit der Maschine nachgewiesen?
  • Ist die Maschine fähig die gewünschten Prozessergebnisse zu liefern?
  • Gibt es Vorgaben zur Instandhaltung der Maschine und wurden diese Vorgaben eingehalten?
  • Gibt es Anweisungen zu Handhabung der Maschine und wurden diese nachweislich eingehalten?
  • Gibt es Schwankungen im Prozessergebnis der Maschine? Welche Ursachen könnten diese Schwankungen haben?
  • Gibt es Umgebungseinflüsse, die sich auf die Maschine auswirken?
  • Verschlechtert sich das Prozessergebnis im Zeitablauf oder bleiben die Ergebnisse konstant?
  • Gibt es Kontrollinstrumente beziehungsweise Steuerungsinstrumente an der Maschine mit deren Hilfe das Ergebnis kontrolliert und beeinflußt werden kann

Methode
(Produktive oder formale Verfahren, die Inputs in Outputs umwandeln)

  • Wurde die Prozessfähigkeit des Prozesses nachgewiesen?
  • Wurden die Einflussfaktoren auf den Prozess bei der Prozessdefinition berücksichtigt und entsprechende Regelmechanismen installiert?
  • Wurde eine FMEA (Prozess-, Produktions- oder Konstruktions FMEA) vor der Inkraftsetzung des Prozesses durchgeführt und deren Erkenntnisse umgesetzt?
  • Sind die Prozesse dokumentiert und entsprechend sie der Realität?
  • Gibt es zum Prozess entsprechende Pilotprozesse und wurden deren Ergebnisse verifiziert
  • Haben alle Prozessbeteiligten das gleiche Verständnis vom Gesamtprozess und ihrem Teilprozess?

Dies ist nur ein Auszug von Fragen, die Hinweise für die einzelnen Zweige des Ursache-Wirkungs-Diagramm geben. Sie sollten Sie denoch als Ishikawa Diagramm Vorlage benützen. Die Fragen können als Basis für Ihre eigenen Ideen dienen.

Überprüfung der Ursachen

Im nächsten Schritt werden die Prioritäten für die Bearbeitung der einzelnen Ursachen gesetzt. Hierzu werden die Ursachen gekennzeichnet die am wahrscheinlichsten für das Problem sind. Hilfreich ist die Überlegung inwieweit die Ursachen messbar sind. Ohne eine Messung der einzelnen Ursachen fällt es schwer bei Veränderung der Ursachen auch ein Veränderung im Ergebnis nachzuweisen. Hierbei muss insbesondere die Möglichkeit der Datensammlung für die Ursache bestimmt werden. Sie bilden die Grundlage für den Prozeß zu Verifizierung der Grundursache des Problems. Die Bewertung erfolgt hierbei durch das Team. Wie oben bereits erwähnt, macht es sich hier bezahlt, wenn das Team bunt gemischt ist. Sie erhalten so sowohl neue Ideen, als auch die Bewertung der einzelnen Ideen durch Experten. (Grundsätzliche Rahmenbedinungen für eine erfolgreiches Team).

Im Anschluß an diese Überlegungen, muß geklärt werden, welche Ursachen in der Praxis überhaupt behoben werden können. Hierzu werden Sie, nachdem Sie das Ishikawa Diagramm erstellen, die einzelnen Ursachen nach ihrer Beinflußbarkeit oder Veränderlichkeit innerhalb des Projektes kategorisieren müssen. Die Bewertung wird durch das Projektteam vorgenommen.

X = Variable : sind die entscheidenden Ursachen, da sie durch das Projekt beinflußt werden können
N = Noise : sind die nicht direkt beeinflußbaren Ursachen, welche als Rauschen eintreten
C = Constant: sind die unveränderlichen konstanten Ursachen

Bedenken Sie bei der Bewertung die Möglichkeiten des Projektteams und des Projektumfanges. Dies gilt für allem für die Bewertung mit X. Häufig wird das X zu schnell vergeben. Es wird nicht beachtet, daß das Projektteam eventuell nur eng gesteckte Handlungsspielräume hat.

Eine erfolgreiche Projektbearbeitung erreicht man durch die Bearbeitung der X Variablen. Durch geeignete Maßnahmen kann die positive Beeinflussung dieser Ursache das Projektproblem lösen. Das Ursachen Wirkungs Diagramm erfüllt seinen Zweck.

Werden sehr viele X Ursachen ermittelt, so können sie mithilfe von Priorisierungstechniken eingeteilt werden. Bewährt haben sich hierbei Klebepunkte, bei der jeder Teilnehmer, die seiner Meinung nach wichtigsten Punkte mit Klebepunkten versieht. Die Summe der Punkte läßt sich dann in einer Rangfolge der Ursachen abbilden. Nach der Rangfolge werden dann die Ursachen nach dem Pareto Prinzip Ansatz zuerst angegangen.

Für eine weitere Untersuchung der Ursachen können auch sonstige sämtliche analytische Hilfsmittel, insbesondere die der Statistik herangezogen werden. Diese können insbesondere Zeitreihendiagramme, Scatter Plots, Regressionsanalysen oder ähnliche Darstellungen von statistischen Daten sein. Sie stellen Beziehungen zwischen Ursache und Ergebnisse mit visuellen Hilfsmitteln dar. Sie helfen die Ishikawa Analyse und die darin erstellten Hypothesen zu verifzieren.

Tipps zur Durchführung einer Ishikawa Analyse:

  1. Achten Sie auf das Team. Eine strukturierte Bearbeitung erfordert eine gute Vorbereitung. Ein Moderator und ein Zeitnehmer helfen ein strukturiertes Meeting durchzuführen.
  2. Planen Sie genügend Zeit ein. 1,5 – 2 Stunden werden benötigt, um sich einem Thema zu nähern und es in der Tiefe zu bearbeiten. Nach 2 Stunden läßt die Konzentration und die Ideenfindung zumeist stark nach. Beenden Sie das Meeting in dieser Phase
  3. Geben Sie die Möglichkeit das Meeting im Stehen durchführen zu lassen. Zur Bearbeitung an einer Pinnwand und zur Förderung des Teamgeistes hat sich dies bewährt. Jeder Teilnehmer mit einem Beitrag kann an die Tafel treten, seine Anmerkung erklären und parallel das Klebeetikett anbringen.
  4. Sorgen Sie für genügend Arbeitsmaterial in der Form von Pinnwänden, Klebeetiketten und Stiften. Gehen Sie davon aus, daß sich die Fischgräte innerhalb der Sitzung immer wieder hin zu einem Optimum ändert. Viele Etiketten werden Sie auch wieder ver- und wegwerfen.

Ishikawa Diagramm Software

Software unterstützt die Erstellung des Diagrammes. Als Ishikawa Diagramm Software können die üblichen Microsoft Produkte angewandt werden. Habt ihr bereits Excel, könnt ihr die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls verwenden.

Eine alternative Software stellt Visio dar. Man kann sehr schnell die einzelnen Ursachen neu anordnen. Verbindungen zwischen den Ursachen werden automatisch neu ausgerichtet. Visio ist teilweise bereits in Verbindung mit Microsoft Office auf dem Rechner installiert. Anbei eine Ishikawa Diagramm Beispiel mit Visio.

Ishikawa Diagramm Vorlage Visio

Minitab hat ebenfalls ein Modul für die Erstellung von einem Fischgrätendiagramm. Recht einfach kann mit Minitab ein Ursache Wirkungs Diagramm erstellen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Minitab

Außerdem haben sich Mindmap Techniken bei der Erstellung bewährt. Es findet sich in der Profi Version von Mindjet eine Ishikawa Diagramm Vorlage. Alternativ kann Freeplane oder eine andere freie Mindmapping Software benutzt werden.

Häufig wir beim Ishikawa Diagramm Powerpoint als Software verwendet. Anbei die Ishikawa Diagramm Powerpoint Vorlage.ppt. Ihr Diagramm könnte somit wie folgt aussehen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ähnlich wie bei Visio lassen sich die einzelnen Shapes oder Formen miteinander verbinden. Beim Verschieben der Prozessschritte verschiebt beim Ishikawa Diagramm Powerpoint die einzelnen Felder mit. Für mich ist das Arbeiten mit Powerpoint in diesem Zusammenhang jedoch nur bedingt zielführend.

Warum ich eher ohne Ishikawa Software arbeite?

Die Ishikawa Methode fördert die Gruppenarbeit enorm. In der interaktiven Gruppenarbeit macht es Sinn auf Software zu verzichten. Interaktiver, effektiver und mit mehr Spaß ist die Arbeit mit Pinnwänden. Braunes Packpapier auf eine Pinnwand und die einzelnen Punkte dann mit Klebeetiketten visualisieren, vereinfacht das Arbeiten enorm. Es können alle Teilnehmer eingebunden werden und durch das einfache Ankleben der Etiketten oder auch das Umorganisieren der  Etiketten sind dem Brainstorming keine Grenzen gesetzt. Persönlich arbeite ich sehr gerne mit den grellen Post-it . Es können natürlich auch alle anderen Klebeetiketten verwendet werden.
Zur Arbeitserleichterung sollten sie für genügend Pinnwände sorgen, sodaß den Ideen der Projektteilnehmer genügend Raum gegeben werden kann.

Verifizierung der erarbeiteten potentiellen Ursachen

Die von Ihnen beschriebenen Ursachen sind im Grunde nur eine Annahme von Ihnen oder ihrem Team, daß eine Ursache und ein Ergebnis über eine Wirkung der Ursache in Beziehung stehen. In einem weiteren Schritt müssen Sie nun ihre Hypothesen beweisen. Ursache und Effekt müssen in Verbindung gebracht werden. Hier können nun die weiteren Qualitätswerkzeuge von Kaoru Ishikawa verwendet werden.

Wie finde ich Ideen zur Behebung der Ursachen des Ishikawa Diagramms?

Eine strukturierte Ideenfindung zur Behebung der Ursache der 5M sieht wie folgt aus:

Maschine

  • Können wir die Bearbeitungsmethode verbessern?
  • Können wir die effektive Nutzung von Maschinen, Computern und anderen Einrichtungen zu verbessern?
  • Können wir Maschinen benutzen, um die Arbeit zu machen?
  • Können wir die Maschinen richtig instandhalten?
  • Können wir Maschinen modifizieren, verbessern oder erneuern um die Leistung der Maschinen zu verbessern?
  • Können wir die üblichen Gründe für Fehler an den Maschinen identifizieren und finden wir Lösungen, um sie zu beheben?
  • Können wir die Werkzeuge in anderen Bereichen benutzen?
  • Können wir die Methoden zur Behebung von Fehlern an den Maschinen verbessern?

Methoden

  • Können wir Arbeitsplätze, Materialien, Teile, etc. vereinfachen, kombinieren oder eliminieren?
  • Können wir die redundante Arbeit, die an mehreren Standorten durchgeführt wird, beseitigen?
  • Können wir es das erste Mal richtig machen?
  • Können wir die Standards besser klären und die Ausnahme entsprechend behandeln?
  • Können wir die Arbeitsmethode ändern?
  • Können wir die Verwendung von Standardarbeitsvorgängen so verbessern, dass sie einfach zu befolgen sind?
  • Können wir die Trainingsmethode verbessern?
  • Können wir die Gebäude- und Arbeitsplatzorganisation für Materialien, Werkzeuge und Teile verbessern?
  • Können wir die Leistungsfähigkeit der Arbeit, Maschine oder Linie verbessern?
  • Können wir das Layout verbessern?
  • Können wir die Losgröße der Produktion reduzieren?
  • Können wir die Rüstzeit verkürzen?
  • Können wir die Überproduktion stoppen?
  • Können wir den Bestand reduzieren?
  • Können wir unnötige Bewegungen reduzieren?
  • Können wir effektive Transportwege finden?
  • Können wir an verbesserte Transportmittel denken?
  • Können wir die Auslastung der Wartezeit verbessern?

Material

  • Können wir die effektive Nutzung von Ressourcen, wie Materialien, Supportleistungen und Arbeitskraft verbessern?
  • Können wir unnötige Abfälle in der Produktion vermeiden?
  • Können wir Schrott und Nacharbeit reduzieren?
  • Können wir eine effektive Verwendung von Materialien finden, z. B. Öl, Luft, Dampf, Papier, Handschuhe und andere Verbrauchsmaterialien?
  • Können wir Beschriftung, Farbcodierung und Markierungssysteme effektiv verwenden?

Messung (Information)

  • Können wir die Organisation von Informationen verbessern, um besser zu kommunizieren?
  • Sind wir sicher, welche Information wir benötigen und ob wir sie haben?
  • Können wir das Berichtswesen verbessern?
  • Können wir das EDV – System optimal nutzen?
  • Könenn wir die Verwendung von visuellen Hilfsmitteln verbessern?
  • Können wir das Verfahren der Informationsbeschaffung verbessern?
  • Können wir die Anzahl der Berichte reduzieren?
  • Können wir vermeiden, unnötiges Papier zu erzeugen?
  • Kann manuelles Reporting besser sein als mit dem Computer?
  • Können wir den Benutzern (Kunden) eines Berichts helfen, die Informationen besser zu nutzen?
  • Können wir die Formulare einfacher nutzen?
  • Können wir ein verbessertes Verfahren für die Benutzerfreundlichkeit entwickeln?
  • Können wir die Informationsverarbeitung beschleunigen?
  • Können wir die Datenspeicherung verbessern? (Haben wir zu viele oder zu wenig Aufzeichnungen?)
  • Haben wir wichtige Informationen schnell verfügbar und aktuell?
  • Können wir den Prozess oder das Produkt mit dem unseres Konkurrenten vergleichen und welche Wege zu Verbesserung desselben gibt es?

Umwelt

  • Können wir die Beleuchtung, Luft, Temperatur, Lärm, Staub, Gas, schlechten Geruch, oder andere Arbeitsbedingungen verbessern?
  • Können wir die Einhaltung der Arbeits- und Sicherheitsvorschriften verbessern?
  • Können wir die technische und persönliche Schutzausrüstung verbessern?

7 Methoden der Qualität von Kaoru Ishikawa

Das Fischgrätendiagramm ist eine der 7 Methoden, die von Kaoru Ishikawa als „Die 7 Basis Methoden der Qualitätssicherung“ benannt wurden. Nach seiner Aussage können 95% der Probleme in der Fertigung mit diesen 7 Methoden gelöst werden. Gleichzeitig bieten sie einen statistischen Ansatz, obwohl die Handhabung sehr einfach ist. Durch die grafische Darstellung von statistischen Inhalten, sind die Inhalte sehr verständlich, auch für Ungeübte. Die Ishikawa Methode ist nur eine der 7 Methoden von Ishikawa, die im Folgenden sind:

Die verfügbaren Daten werden nach Datentyp (diskret oder stetig) und nach zeitlichem Verlauf (Zeitpunkt oder Zeitverlauf) unterteilt. Je nach Datentyp und Zeitverlauf lassen die Daten sich in einem entsprechenden Diagramm visualisieren. Zur Erhebung der Daten setzt man zum Beispiel eine Fehlersammelkarte ein.

Zeitpunkt bezogene DatenZeitverlaufs bezogene Daten
Diskrete Daten- Pareto Diagramm
- Säulen- bzw Balkendiagramm
- Tortendiagramm
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (p, np, x ,u - Karte)
Stetige Daten- Histogramm
- Boxplot
- Punktdiagramm
- Multi Vari Bild
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (I/MR, X-quer/R, X-quer/S - Karte)

Durch das Auffinden der Ursachen und die Bestätigung der Annahmen erhält man ein Ishikawa Modell, daß den Weg aufzeigt um notwendige Lösungen für das untersuchte Problem zu finden.

Zusammenfassung

Weitere Informationen zum Ishikawa Diagramm und Ursache Wirkungs Diagramm finden Sie in Grundlagen Qualitätsmanagement: Einführung in Geschichte, Begriffe, Systeme und Konzepte oder im Ressourcen Beitrag. Eine Kurzanleitung Ishikawa Diagramm in 7 Schritten steht hier zum Download bereit.