cpk Wert berechnen Grenzwerte Mittelwert Standardabweichung

Der cpk Wert errechnet sich aus dem oberen und unteren Grenzwert, dem Mittelwert und der Standardabweichung. In diesem Beitrag erhalten Sie ein Hilfsmittel, um die Auswirkungen der einzelnen Faktoren berechnen zu können.

Bei der Prüfung auf Prozessfähigkeit stellt sich häufig folgende Frage:

Wie muß ich die verschiedenen Faktoren des Prozesses beeinflussen, um einen geforderten cpk zu erreichen? Mit dieser Excel Vorlage werden die Auswirkungen der einzelnen Faktoren sichtbar. Die Bedienung der Vorlage ist in diesem Video erläutert.

Dies ist die Excel Vorlage Mittelwert Standardabweichung cpk cp 20151017.xlsx

Mittelwert Standardabweichung cpk cp 20151017
Mittelwert Standardabweichung cpk cp 20151017

Im Beitrag Prozess- und Maschinenfähigkeit erfahren Sie alle Hintergründe und nähere Erläuterungen zu cp und cpk, sowie deren Einflussfaktoren. Sie finden dort auch die Excel Vorlage zur Berechnung mit Dateneingabe.

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg
prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

 

7 Arten der Verschwendung – Muda – 7 Verschwendungsarten – 7 Mudas

7 Arten der Verschwendung gilt es im täglichen Betrieb zu entdecken und zu beseitigen. In diesem Beitrag lernen Sie die 7 Arten der Verschwendung kennen.  Für jede einzelne der  7 Verschwendungsarten erhalten Sie Hinweise zu entsprechenden Lean Werkzeugen, um die Verschwendung zu verringern.

Hervorragend geeignet zur Entdeckung ist die Begehung vor Ort am Gemba. Nur durch die Begehung vor Ort, sieht man, was wirklich passiert. Eine Erfassung der Verschwendungsarten im Konferenzzimmer, am grünen Tisch, ist nicht möglich. Es immer die KVP Kaizen Aktion vor Ort notwendig, um die Verschwendung zu verringern.

Letzendlich gilt es wertschöpfende Tätigkeiten in der Organisation zu erhöhen und nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu verringern. Nicht wertschöpfende Tätigkeiten werden hierbei als Muda bezeichnet.

7 Verschwendungsarten und Lean Ansätze zur Vermeidung in der Übersicht

Die einzelnen Bestandteile des Muda merkt man sich sehr gut über die Eselsbrücke TIMWOOD. TIMWOOD steht hierbei  für die ersten Buchstaben der englischen Begriffe der Verschwendung

englischdeutschLean Ansätze zur Vermeidung
 TTransportTransport
  • Materialfluss
  • Produkt-/Wert-/ Prozessorientierung
  • PULL-Steuerung mittels Kanban
  • Just in Time Bereitstellung
IInventoryBestände
  • Just in Time Bereitstellung
  • PULL-Steuerung mittels Kanban
  • Taktzeit
  • Lieferantenankopplung
  • Einführung eines generischen PullSystems
  • Einführung einer Kanban-Steuerung
  • Verringerung der Losgröße
  • Einführung von Single-Piece-Flow
 MMotionBewegung
  • 6S-Konzept
  • Standardisierung
  • Adressen und Stellflächen
 WWaitingWarten
  • Multi-Machine/Process-Handling
  • Materialfluss im U-Layout
  • SMED 
  • Andon Board
 OOverproductionÜberproduktion
  • Nivellierung und Glättung
  • One-Piece-Flow
  • Mixed-Model-Production
 OOverprocessing / OverengineeringProzesse sind nicht notwendig (nur so genau wie nötig)
  • Kaizen
  • Qualitätszirkel
  • Vorschlagwesen
  • Reduzierung der Komplexität des
    Prozesses und der eingesetzten
    Inputs
  • Entwicklung von Fähigkeiten und Anpassung von Befugnissen zur Reduzierung von Übergaben und / oder Schleifen
DDefectsAusschuß / Nacharbeit
  • Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis
  • Selbst-/Folgeprüfung
  • Autonomation
  • Null-Fehler-Methode
  • Band-Stop-System
  • Verbesserung des Arbeitsplatzes und -umfelds durch 5S
  • Verdeutlichung von Qualität durch visuelles Management
  • Fehlervermeidung mit Poka Yoke

Die einzelnen Bestandteile der 7 Verschwendungsarten besitzen häufig gegenseitige Wechselwirkungen. Bei der Betrachtung eines Systems sind somit häufig neben der Art auch die Ausprägung zu klassifizieren. Aus der Klassifizierung kann eine Herangehensweise für die Beseitigung abgeleitet werden.

3 Ausprägungen von Muda

Die einzelnen Prozessabschnitte und Tätigkeiten und die entsprechenden 7 Verschwendungsarten werden in folgende Arbeitsinhalte untergliedert.

wertschöpfende Arbeit
+kanji mudamuda in Bezug auf Maschinen und Anlagen
 +hiragana mudaArbeitsabläufe, die eigentlich Verschwendung darstellen, aber zur Leistungserstellung notwendig sind
 +katakana mudaalles was für die Arbeitsabläufe nicht notwendig
 =Gesamter Arbeitsablauf

Es kann davon ausgegangen werden, daß bei nicht optimierten Prozessen 50 % bis 80 % der Abläufe nicht wertschöpfende Tätigkeiten und somit Verschwendung sind. Es ist daher immer sinnhaft jede der einzelne der 7 Arten der Verschwendung zu eliminieren, um die Produktivität zu erhöhen. Die einzelnen Verschwendungsarten sind in folgendem Bild dargestellt.

 

Verschwendung Muda Arten
Verschwendung Muda Arten

Katakana muda (Verschwendung, die sofort eliminiert werden kann)

  • Warten
  • Suchen
  • Ablegen
  • Nachdenken
  • Doppelarbeit
  • Stapeln von Teilen

Kanji muda (Verschwendung, die auf Maschinen und Anlagen basierend ist)

  • Leere Rückwege bei hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Maschinen
  • Zu lange Rückführungswege zur mechanischen Teilebearbeitung bei hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Werkzeugen
  • Überdimensionierte Maschinen, die während der Taktzeit mehr als die benötigten Teile produzieren können

Hiragan muda (Arbeiten, die unter den aktuellen Bedingungen zur Leistungserbringung notwendig sind; wertermöglichende Arbeiten)

  • Zurückholen in Ausgangsposition
  • Reinigen
  • Von Hand anziehen
  • Handbetrieb von Maschinen

Wie erkennt und beseitigt man die 7 Arten der Verschwendung?

Muda oder Verschwendung kann immer nur am Ort des Geschehens erfaßt werden. Die Begehung des Gembas ist unersetzlich, um die wahren Geschehnisse zu erfassen. Es müssen jedoch nicht immer große Projekte sein, um die Verschwendung im Unternehmen zu reduzieren. Ständig wiederkehrend KVP Kaizen Aktivitäten helfen, einen Blick für die Verschwendungsarten zu entwickeln.

In einem zweiten Schritt können die Optimierungen mit geringem finanziellem Aufwand umgesetzt werden. Ein hilfreiches Werkzeug um offensichtliche Verschwendung sehr schnell zu erkennen und zu visualisieren ist das Spaghetti Diagramm.

Go to Gemba!!! Durch die immer wiederkehrende Begehung des Gembas, ergibt sich ein Trainingseffekt bei den Beteiligten. Der Blick für die wertschöpfende Tätigkeiten aber auch für die Verschwendung wird geschärft. Dies wirkt sich häufig nicht nur auf den Ist – Zustand des Systemes aus. Vielfach wird durch das verbesserte Bewußtsein für Verschwendung bereits im Stadium der Planung eines neuen Systemes die Vermeidung von Verschwendung wesentlich stärker als zuvor berücksichtigt.

2 weitere Quellen für Verluste in der Organisation

Neben den genannten Verschwendungsarten (muda) gibt es noch 2 weitere Arten von Verlusten, die in einer Organisation entstehen. Dies sind:

  • Mura (Abweichungen)
  • Muri (Überlastung von Mensch, Maschine und Material)

Mura

Mura bezeichnet im allgemeinem die Verluste durch unausgeglichene Prozesse. Mura entsteht durch eine fehlende oder nicht vollständige Harmonisierung von einzelnen Schritten innerhalb eines Prozesses. Als Folge entstehen Warteschlangen von einem zum nächsten Prozessschritt. Alternativ kann der Folgeschritt auf den noch zu vollziehenden vorherigen Prozessschritt warten.

Muri

Ziel der Vermeidung von Überlastung (muri) ist eine gleichmäßige Auslastung des Prozesses und der Mitarbeiter. Der Prozess soll weder zu schnell noch zu langsam vonstatten gehen.

Die Mitarbeiter nehmen Überlastung (muri) sowohl physisch als auch psychisch wahr. Im Idealfall sollen die Mitarbeiter keine monotone Tätigkeiten durch zu kurze Arbeitstakte verrichten. Gleichzeitig sollen den Mitarbeiter auch nicht solche Tätigkeiten abverlangt werden, die sie überfordern. Der Überlastung von Mensch und Maschine folgt im Normallfall der Ausfall von Mensch und Maschine.

Bei der Maschine ist dies ein Defekt.

Beim Menschen treten Stress, Übermüdung, Demotivation, Fehlerzunahme und Krankheit auf. Überlastung kostet die Organisation letztendlich mehr, als durch die Überlastung gewonnen werden konnte. Im schlimmsten Fall der Überlastung kollabiert der Prozeß.

Wie gehen Sie nun Verschwendung, Überlast und unausgeglichene Prozesse an?

Hinweise, zur systematischen Beseitigung der drei Arten des Verlustes, erhalten Sie im Beitrag Wertstromanalyse.

Einen ähnlichen Ansatz finden Sie auch im Beitrag der 25 Regeln der Prozessverbesserung. Eine kleine Kostprobe der Regeln finden Sie hier.

  1. Keine Ausreden !
  2. Gebrauche Deine Kreativität und nicht Dein Geld. Wenn Du nicht kreativ genug bist, musst Du eben schwitzen.
  3. Versuche nie zu erklären, warum etwas nicht geht, probiere, wie es geht!
  4. Justieren ist ein Übel. Justieren heißt, dem Werker nicht gelöste Probleme aufzuhalsen.
  5. Sorge Dich nicht um Probleme, die es noch nicht gibt.
  6. ………

Timwood muda waste Verschwendung

Das Synonym Timwood für Verschwendung ist hier im Bild noch einmal dargestellt.

Timwood muda Verschwendung
Timwood muda Verschwendung

Eine Übersicht zu den einzelnen Inhalten finden Sie auch auf Pinterest.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

OEE Definition – OEE Berechnung – Gesamtanlageneffektivität

OEE (Overall equipment effectiveness) oder Gesamtanlageneffektivität (GAE) ist eine Kennzahl  in der Produktion. Sie definiert den Prozentsatz zu der eine Anlage, in einer vorgegebenen Geschwindigkeit, Qualitätsprodukte produziert. Diese Kennzahl wird auch als OEE Formel bezeichnet.

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness
OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

Die Overall Equipment Effectiveness bildet die Grundlage für Verbesserungen der Prozesse durch die Identifizierung von Produktionsverlusten und Verbesserung der Produktqualität.

Die OEE Berechung ist Teil der kostenlosen Werkzeugsammlung toolbox. In diesem Beitrag lernen Sie die Grundlagen der OEE kennen. Sie können anschließend die Bestandteile der OEE definieren und anhand der vorgestellten kostenlosen OEE-Gesamtanlageneffektivtaet-Excel-Vorlage_20150929.xlsx, die einzelnen Bestandteile und den OEE berechnen. Wollen Sie die Ergebnisse präsentieren, so hilfit Ihnen die kostenlose OEE Gesamtanlageneffektivität Powerpoint Vorlage.

Die OEE oder GAE ist eine Lean Methode. Weitere Tools stehen auch unter den Ressourcen und Vorlagen zum Download bereit.

Die OEE Berechnung ist hauptsächlich in einer Produktion mit einem hohen maschinellen Anteil interessant. In dieser Art von Produktion bestimmt der Engpaß die Ausbringung der gesamten Produktion. Indem Sie für den Engpaß die OEE berechnen, können Sie häufig die Ausbringung der gesamten Fertigung kalkulieren. Die Overall Equipment Effectiveness kann für Sie einen wesentlichen Beitrag zur Optimierung der Produktion und Steigerung der Produktivität liefern.

OEE Definition – Gesamtanlageneffektivität Definition

Die OEE Kennzahlen oder GAE Kennzahlen einer Anlage sind als das Produkt der folgenden drei Faktoren definiert:

Die OEE Formel oder Gesamtanlageneffektivität – GAE – Formel lautet

OEE = VF x LF x QF

Die Overall equipment effectiveness bilden Sie als Zahl zwischen null und eins oder 0 % und 100 % ab.

OEE Formel

Eine Übersicht der OEE Definition und deren Bestandteile erhalten Sie durch folgende Grafik. In der Literatur wird die Gesamtanlageneffektivität (GAE) auch oft durch den Begriff der Gesamtanlageneffizienz (GEFF) ersetzt.

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness
OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

Planbelegungszeit

Die Overall equipment effectivenes ist eine Kennzahl für ungeplante Verluste einer Anlage. Daher ziehen Sie im ersten Schritt von der Kalenderzeit (365 Tage x 24 Stunden) die geplanten Stillstände ab. Geplante Stillstände sind beispielsweise:

  • Keine Belegung/Besetzung (Wochenende)
  • Geplante Wartung
  • Pausen, Schulungen
  • Streik
  • Sonstiges

Die zurückbleibende Betriebszeit ist die Basis für die OEE Berechnung und ist damit definiert als 100 %. Von diesen 100 % werden jetzt die Leistungs-, Verfügbarkeits- und Qualitätsverluste abgezogen. Sie erhalten damit die Basis für die Overall equipment effectivenes der Anlage.

Die Inhalte der einzelnen Kategorien der Leistungs-,  Verfügbarkeits- und Qualitätsverluste sind nicht allgemeingültig normiert. Diese Verluste müssen im Vorfeld einer OEE Erfassung pro Unternehmen oder pro untersuchter Anlage im Detail definiert werden. Für die weitere Vorgehensweise werden übliche Inhalte aus der Literatur und Praxis gewählt.

Verfügbarkeitsfaktor oder Nutzungsgrad

Der Verfügbarkeitsfaktor ist ein Maß für Verluste durch ungeplante Stillstände der Anlage. Er ist wie folgt definiert:

Verfügbarkeitsfaktor = Verfügbarkeit / Planbelegungszeit x 100 = x %

Ungeplante Stillstände der Anlage sind:

  • Fehlendes Personal, Material
  • Mechanische, elektrische, pneumatische, hydraulische Defekte > 5 Minuten
  • Rüstvorgänge mit erheblicher Rüstzeit
  • Sonstiges

Leistungsfaktoren oder Leistungsgrad

Der Leistungsfaktor oder Leistungsgrad ist ein Maß für Verluste durch verringerte Ausbringung in Stück pro Zeiteinheit. Es wird somit die Zeit aufgenommen in der die Anlage läuft aber keine Teile produziert. Im Wesentlichen handelt es sich hier um die Maschinenlaufzeit. Als Ergänzung wird die Zeit addiert, in der die Anlage weniger Teile produziert als theoretisch möglich ist. Der Leistungsfaktor ist wie folgt definiert:

Leistungsfaktor = Istleistung [Stück/Zeit] / Sollleistung [Stück/Zeit] * 100 = x %

Die Istleistung kann durch zwei Hauptfaktoren beeinflußt werden:

a) Leerlauf und Kurzfriststillstände:

  • Verteilzeit der Mitarbeiter
  • Mechanische, elektrische, pneumatische, hydraulische Defekte < 5 Minuten
  • Material suchen
  • kurzfristige Störungen, nicht erfaßte Störungen
  • Maschine ist im Leerlauf

b) Verringerte Geschwindigkeiten

  • Anlage kann nicht die theoretische Geschwindigkeit fahren
  • Mitarbeiter produzieren nicht in der theoretischen Geschwindigkeit
  • Anfahrverluste

 Qualitätsfaktor oder Qualitätsrate

Der Qualitätsfaktor oder die Qualitätsrate ist der Faktor der den Verlust durch Schlechtteile darstellt. In diesem Faktor werden alle Verluste definiert, die durch Ausschuß oder Nacharbeit verursacht werden.

Er ist wie folgt definiert:

Qualitätsfaktor= Anzahl guter Teile / Anzahl Defektteile

Der Qualitätsfaktor wird beeinflußt durch:

  • Nacharbeit, die den Prozeß eventuell ein zweites Mal durchlaufen muß
  • Ausschuß, der nicht weiterverwendet werden kann

Zusammenfassung OEE Formel

Anbei noch einmal die Übersicht zur OEE Berechnung.

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Gesamtanlageneffektivität Overall Equipement Effektiveness

OEE Berechnung Beispiel

Die OEE Excel Berechnung wird mit der angehängten OEE-Gesamtanlageneffektivtaet-Excel-Vorlage_20150929.xlsx vereinfacht. Geben Sie die entsprechenden Werte in die Tabelle ein, und die OEE Kennzahlen werden Ihnen automatisch berechnet und in der Balkengrafik dargestellt. Folgende Kennzahl wird Ihnen ausgeworfen.

OEE Gesamtanlageneffektivitaet Excel Vorlage 20150909.png
OEE Gesamtanlageneffektivitaet Excel Vorlage 20150909.png

Sie haben nun eine schöne Zahl, und jetzt?

 Was machen Sie mit der OEE Kennzahl?

Nachdem die OEE Berechnung und Analyse stattgefunden hat, gilt es den Zustand zu verbessern. Eine Möglichkeit die OEE zu verbessern ist TPM, auch als Total Productive Maintenance bezeichnet. Hierzu benutzen Sie einen ganzheitlichen Ansatz, der alle betrieblichen Funktionen in die Verbesserungsaktivitäten einbezieht.

In der Produktion gilt es folgende Funktionen in die Verbesserung einzubeziehen:

  • Planung
  • Logistik
  • Qualitätswesen
  • Instandhaltung
  • Konstruktion

Nachdem Sie die Zahlen der OEE erfaßt haben, gilt es diese auszuwerten. Bewährt hat sich mithilfe der Six Sigma Methodik die einzelne Verlustarten anzugehen. Wie oben erwähnt sind dies:

  • Verfügbarkeitsverlust
  • Leistungsverlust
  • Qualitätsverlust

Alternativ gliedern Sie die Ursachen der einzelnen Verlustarten nach dem Pareto Prinzip. Anschließend gehen Sie die 20% der Ursachen an, die zu 80% der Verluste führen.

Welche Fehler bei der Verwendung von OEE zu vermeiden sind

Es gibt nur eine richtige OEE Kennzahl

Die OEE Kennzahl ist für jede Produktion verschieden. Die Kennzahl hat sehr viele verschiedene Einflussfaktoren und muss an die betrieblichen Verhältnisse angepasst werden. Eine OEE von 90% ist im Fall A extrem gut und kaum erreichbar. Im Fall B wäre eine OEE von 90% nicht akzeptabel.
Selbst die Zusammenfassung der Kennzahlen von verschiedenen Betriebsmitteln auf Prozess- oder Unternehmensebene macht oft keinen Sinn. Die Betriebsmittel oder Prozesse sind zu unterschiedlich.
Ziel der OEE oder Gesamtanlageneffektivität ist somit nicht den aktuellen Status aufzuzeigen. Vielmehr besteht der Sinn darin, den entsprechenden Fortschritt an einem bestimmten Betriebsmittel zu messen. Die Kennzahl sagt somit etwas zur Verbesserung an einem Produktionsprozess aus.

Alle Messungen müssen im selben System stattfinden

Ziel einer Erfassung von Daten ist, daß die Daten aktuell und nicht doppelt erfaßt werden. In den Unternehmen sind zumeist ERP Systeme installiert, die die Faktoren Leistung und Qualität sehr gut erfassen. Leistung wird über die gefertigten Stückzahlen im Vergleich zu Vorgabezahlen erfaßt. Qualität wird anhand von Ausschußzahlen oder Nacharbeit gemessen.
Die Verfügbarkeit der Betriebsmittel wird in den wenigsten Unternehmen im Detail gemessen. In der Verfügbarkeit liegt jedoch häufig das größte Potential zur Verbesserung. Zur Erhebung der Daten in der Produktion werden häufig spezielle MES – Systeme (Manufacturing Execution Systeme) oder im deutschen BDE Systeme (Systeme zur Betriebsdatenerfassung) eingesetzt.
Der Einsatz dieser Systeme ist kein Muß, um eine gute Datenbasis zu schaffen. Eine Erfassung und Auswertung in Excel oder Access genügt am Anfang oft, um eine entsprechende Grundlage für die Verbesserung zu haben. Dieser Ansatz führt uns zum nächsten Punkt.

Eine OEE Software löst Ihnen die Probleme in der Produktion

Es gibt viele Softwarelösungen auf dem Markt, die Ihnen versprechen, die Probleme in der Fertigung zu lösen. Dies kann nicht funktionieren. Die Software oder die OEE Kennzahl an sich sind nur Werkzeuge zur Datenerfassung und -auswertung. Die Arbeit bleibt bei Ihnen. Nur Sie kennen die betrieblichen Abläufe, Prozesse und deren Potentiale. Es gibt keine Software, die Ihnen die OEE verbessert.
Sie werden selbst in die Tiefen Ihrer Abläufe und Prozesse hinabsteigen müssen. Es genügt nicht die OEE Software Kennzahl am Monitor zu beobachten und darauf zu warten, daß sich die Kennzahl verbessert. Steigen Sie hinab zum Ort der Wertschöpfung. Dies ist der einzige Weg. Software ist immer ein Tool, um eine bestehende Organisation zu unterstützen. Hilfreich für die Optimierung der GAE kann ein System zur MDE (Maschinendatenerfassung) oder BDE System (System zur Betriebsdatenerfassung) sein. Mit einem entsprechenden MDE System können Sie die Maschinendaten zur Analyse oder Verbesserung der OEE oft einfach erheben.

Ein gute OEE Kennzahl führt zu finanziellem Erfolg

Der OEE Wert hat an sich keine direkten Auswirkungen auf den finanziellen Erfolg ihres Unternehmens. Auch wenn Sie den OEE berechnen und optimieren, gilt es abzuwägen zwischen Aufwand und Ertrag. Ein Optimum im OEE kann zu einem Desaster in finanzieller Hinsicht für das Unternehmen führen. Dies ist der Fall wenn die Aufwände zur Verbesserung des OEE die Erträge durch den verbesserten OEE übersteigen. Dies kann beispielhaft geschehen durch:

  • zu frühzeitigen Austausch von Maschinenteilen und somit zu hohe Ersatzteilkosten
  • zu hohes Vorhalten von Kapazität und somit zu hohe Lohnkosten
  • zu hohe Anforderungen an die Materialqualität und somit zu hohe Materialkosten
  • extreme Anforderungen an die Reaktionszeiten im Service und entsprechend hohe Kosten
  • Überqualifizierung bei den Maschinenbedienern und somit zu hohe Lohnkosten

Sie müssen somit immer wieder abwägen, zwischen dem Aufwand und dem Nutzen eines hohen OEE. Der Nutzen einer hohen Effektivität der Gesamtanlage ist häufig im Bereich des Engpasses einer Fertigung sehr hoch. Hier gilt es eine hohe Verfügbarkeit, bei einer hohen Ausbringung mit einer zufriedenstellenden Qualität zu erzielen. Der Engpassprozess steuert den Gesamtausstoß der Fertigung und ist somit wert entsprechend optimiert zu werden.

Alternativen zum OEE oder zur Gesamtanlageneffektivität

Haben Sie alle Ausprägungen zum OEE in einer Systematik erfaßt und entsprechende Auswertung vorgenommen, kann es häufig vorkommen, daß das ganze Kennzahlenwerk sehr unübersichtlich wird. Zugleich läßt sich häufig feststellen, daß mit zunehmender Komplexität die Frage auftaucht, ob noch alle Mitarbeiter verstehen, um was es letztendlich geht. Es besteht die Gefahr, daß die Methodik zum Selbstzweck wird und das eigentliche Ziel des Anwendens einer Methodik aus den Augen verloren wird.

Es stellt sich dann die Frage: Gibt es keinen einfacheren Weg um das Ziel? Das Ziel qualitativ gute Produkte in entsprechender Menge zu genügender Qualität zu produzieren. Der OEE wird häufig benutzt um verschiedene Fertigungen zu vergleichen. Wie weiter oben ausgeführt ist der OEE kein sinnvolles Werkzeug, um dies zu tun. Jede Produktion hat ihre eigenen Rahmenbedingungen und ist somit mit einer anderen nur unter der Beachtung dieser Rahmenbedingungen vergleich bar.

Es stellt sich die Frage: Was wollen wir als Prozessinhaber am Schluß aller Tage?

Letztendlich geht es darum Prozesses Tag für Tag zu verbessern. Es kann hierzu der OEE benutzt werden. Häufig reichen auch einfachere Werkzeuge aus, um einen Verbesserung im Prozess zu erreichen. Wie immer gilt es Aufwand und Ertrag in einem vernünftigen Gleichgewicht zu halten, sodaß am Ende der Tage ein entsprechender ROI für das Unternehmen entsteht.

Werkzeuge für die Anwendung des OEE

Wollen Sie den OEE anwenden, stelle ich Ihnen hier einige Werkzeuge zu Verfügung. Den OEE berechnen Sie mit der OEE Berechnung Excel Gesamtanlageneffektivtaet Excel Vorlage. Den OEE können Sie sehr gut mit der OEE Gesamtanlageneffektivitaet Powerpoint Vorlage darstellen. Beide stehen unter der Rubribk Ressource zum Download bereit.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
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Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel

cpk excel sheet multilingual – cpk Excel Vorlage mehrsprachig

Die erste mehrsprachige Excel Vorlage zur Kalkulation der Prozessfähigkeit. Sie können zu jeder Zeit die Sprache des templates ändern. Weitere Sprachen sind möglich. Was ist Ihre Meinung hierzu? Hilft dies Ihnen in Ihrer Aufgabenstellung. Das template beherscht deutsch, englisch und italienisch.

Laden Sie die Vorlage herunter und geben Sie bitte feedback.

process_capability_template_multilingual_20200412.xlsm

 

Ishikawa Diagramm – Ursache Wirkungs Diagramm

Das Ishikawa-Diagramm mit kostenloser Ishikawa-Diagramm Excel Vorlage werden in diesem Beitrag erklärt. Das Ishikawa-Diagramm ist Bestandteil der großen, kostenlosen  Werkzeugsammlung sixsigmablackbelt.de_toolbox_20200215.xlsx.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage
Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Was ist ein Ishikawa Diagramm?

Das Ishikawa Diagramm oder Ursache Wirkungs Diagramm ist eine hervorragende Methode, um die potentiellen Ursachen für ein Problem zu sammeln. Die Ishikawa Analyse dient dazu innerhalb des Teams in einem strukturierten Brainstorming alle Ideen zum Thema in übersichtlicher graphischer Weise darzustellen. Die Methodik hilft eine vertiefende Betrachtung der Grundursachen des Problems vorzubereiten. Hierbei werden die einzelnen Ideen zu den Ursachen und auch die Beziehungen zwischen den einzelnen Ursachen dargestellt. Das Ishikawa Diagramm ist in der Literatur auch unter dem Namen Ursache Wirkungs Diagramm, Cause & Effect Diagramm, Fishbone, Fischgrätendiagramm oder Fischgräten Diagramm bekannt.

Das Ishikawa Diagramm ist das bekannteste Tool zur Problemlösung.

In diesem Beitrag findet ihr:

  • Viele Ishikawa Vorlagen (Excel, Powerpoint, etc.)
  • Grundsätzliche Erklärungen zur Ishikawa Methode
  • Wie kann ich ein Ishikawa Diagramm erstellen?
  • Wie komme ich zur wirklichen Ursache des Problems?
  • Ein Beispiel zum Ursache Wirkungs Diagramm
  • Welche Ishikawa Software kann ich verwenden?
  • Warum Software im ersten Schritt die Arbeit behindert
  • Wie eine strukturierte Ideenfindung zur Lösung der Problemfelder führt
  • In 7 Schritten zum Ishikawa Diagramm. Die Kurzanleitung zum Download.
  • Zusammenfassung

 Ishikawa Diagramm Beispiel

Das Ishikawa Diagramm Beispiel erstellen wir, indem wir eine Fischgräte aufzeichnen, bei der rechts der Kopf als Verlängerung einer Gerade dargestellt wird. Im Kopf wird das Problem oder das Ziel als „Thema“ formuliert. Hierbei wird die Frage möglichst präzise und spezifisch formuliert. Der Kopf (das Thema) wird von den einzelnen Gräten bestimmt. Der Kopf ist somit das Ergebnis der Gräten. Mathematisch ausgedrückt wird dies durch die Gleichung Y = f(x) oder O = P(I).  Übersetzt lautet dies, der Output wird bestimmt durch den Prozess zur Verarbeitung des Input.

Als Ishikawa Diagramm Beispiel sieht man hier das Thema „Versandverpackung“ kurz angerissen.

Ishikawa Diagramm Excel Vorlage
Ishikawa Diagramm Excel Vorlage

Anbei die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls im Orginal und zur kostenlosen Verwendung.

An die zentrale Gräte oder Linie werden die Kategorien der Ursachen des Themas als verbundene Linien angefügt. Hierbei hat sich die Unterteilung in die 6 M´s (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt , Messung) bewährt. Alternativ kann noch das siebte M (Management) ergänzt werden. Gibt es ein sehr spezifisches Thema so können auch andere Benennungen der einzelnen Gräten verwendet werden. Im Marketing beispielsweise

  • Produkt
  • Preis
  • Ort der Interaktion
  • Mensch
  • Prozess
  • etc.

Unter Verwendung von verschiedenen Kreativitätstechniken (Brainstorming, Brainwriting, etc.) werden nun die einzelnen Pfeile mit Inhalt versehen. Unterkategorien zu den Hauptkategorien werden in Form von kleineren Pfeilen an die Hauptpfeile angeheftet. Liegen zu den Unterkategorien noch weitere Detailierungen vor, so werden diese ebenfalls mit noch kleineren Pfeilen an die kleinen Pfeile angeheftet. So ergeben sich immer feinere Verästelungen auch Fischgräten genannt, wie im Ishikawa Diagramm Beispiel oben ersichtlich. Beginnen Sie die einzelnen Kategorien mit Ursachen zu füllen. Achten Sie streng darauf keine Lösungen in das Diagramm einzubringen. In diesem Schritt gilt es nur die Ursachen des Problems zu finden.

Ishikawa Diagramm Fragen zur Detailierung der 6 M

Eine geeignete Methode für die Detaillierung der einzelnen Kategorien ist die 5 x Warum Frage Technik (5-Why). Wie es uns Kinder vormachen, wird zu jeder Aussage nach dem „Warum“ gefragt. Dies geschieht mindestens 5 mal. Man erhält so relativ schnell die Grundursachen für ein Thema. Hilfreich ist bei der Zusammenstellung der Projektmitglieder in dieser Phase Experten zur Gruppe hinzuziehen. Die Gruppe sollte mit Experten zu unterschiedlichen Themen besetzt werden. Dies fördert die Berücksichtigung von unterschiedlichen Gesichtspunkten für ein gemeinsames Problem. Als Input für die einzelnen Felder der Ursachensuche können Sie die folgende Fragen als Ishikawa Diagramm Vorlage verwenden.

Fragen die Sie zu den einzelnen M´s stellen können sind zum Beispiel:

Messung
(Instrumente, die die Prozessleistung überwachen)

  • Ist die Messung für das Problem relevant?
  • Zeigen sich Verbesserungen des Problemes auch im Messwert?
  • Ist das Messmittel kalibriert?
  • Hat das Messmittel die richtige Auflösung und ist die Messung fähig?
  • Gibt es Unterschiede im Ergebnis, wenn unterschiedliche Personen messen oder sich Zeit und Raum ändern?
  • Sind die Meßpunkte und Messverfahren ausreichend definiert?

Mitwelt / Umwelt
(Äußere Einflüsse, die auf den Prozess wirken)

  • Gibt es Umwelteinflüsse auf den Prozess (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Lichtverhältnisse, Lärm, Erschütterungen, etc.)?
  • Sind die Umwelteinflüsse stabil oder ändern sie sich ständig?
  • Gibt es bestimmte Umwelteinflüsse zu bestimmten Zeiten (Licht am Tagesanfang oder -ende, etc.)?

Material
(Komponenten, die von Input in Output verwandelt werden)

Was ist unter Material zu verstehen. Dies könnte zum Beispiel sein:

  • Rohmaterial
  • Hilfs- und Betriebsstoffe
  • Halbfertige und Fertige Teile
  • Informationen

Sodann sind Möglichkeiten zur Klärung:

  • Gibt es Spezifikationen für die verwendeten Materialien und Informationen?
  • Entspricht der Input in den Prozess in Form von Material und Information den definierten Spezifikationen ?
  • Gibt es Schwankungen in- oder außerhalb der definierten Spezifikationen
  • Ist der Prozeß zur Erstellung der verwendeten Materialien und Informationen stabil und innerhalb der Spezifikationen
  • Ist der Umgang und die Behandlung des Materials definiert und wird diese Definition eingehalten (Transport, Lagerung, Verwendung, Haltbarkeit, Umwelteinflüsse, etc…)
  • Sind die Materialspezifikationen ausreichend für den Prozess?
  • Wie werden Eingangskontrollen für Materialien und Informationen gehandhabt?
  • Wurden Eingangsmaterialien – oder informationen geändert?

Mensch
(Personen, die den Prozess beeinflussen)

  • Gibt es Vorgaben für die Ausführung des Prozesses?
  • Haben alle Mitarbeiter die gleichen Vorgaben?
  • Stehen alle notwendigen Informationen für die Mitarbeiter bereit? Wurden hierbei unterschiedliche Sprachen und Herkunftsländer in der Aufbereitung der Informationen berücksichtigt?
  • Wurde der Mitarbeiter in der richtigen Ausführung des Prozesses unterwiesen?
  • Hat der Mitarbeiter die einzelnen Prozessschritte verstanden und kann der Mitarbeiter die Prozessschritte eigenständig in der geforderten Qualität ausführen?
  • Gibt es Kontrollschritte im Prozess, bei denen definierte Qualitätskriterien geprüft werden?
  • Gibt es Schwankungen in der Abarbeitung der Prozessschritte?
  • Gibt es Schwankungen, die sich auf Mitarbeiter zurückführen lassen?
  • Ist die Kombination von Aufgabe, Verantwortung und Kompetenz ausreichend gegeben?

Maschine
(Vorrichtungen, die bei der Umwandlung von Input zu Output verwendet werden)

  • Wurde die Maschinenfähigkeit der Maschine nachgewiesen?
  • Ist die Maschine fähig die gewünschten Prozessergebnisse zu liefern?
  • Gibt es Vorgaben zur Instandhaltung der Maschine und wurden diese Vorgaben eingehalten?
  • Gibt es Anweisungen zu Handhabung der Maschine und wurden diese nachweislich eingehalten?
  • Gibt es Schwankungen im Prozessergebnis der Maschine? Welche Ursachen könnten diese Schwankungen haben?
  • Gibt es Umgebungseinflüsse, die sich auf die Maschine auswirken?
  • Verschlechtert sich das Prozessergebnis im Zeitablauf oder bleiben die Ergebnisse konstant?
  • Gibt es Kontrollinstrumente beziehungsweise Steuerungsinstrumente an der Maschine mit deren Hilfe das Ergebnis kontrolliert und beeinflußt werden kann

Methode
(Produktive oder formale Verfahren, die Inputs in Outputs umwandeln)

  • Wurde die Prozessfähigkeit des Prozesses nachgewiesen?
  • Wurden die Einflussfaktoren auf den Prozess bei der Prozessdefinition berücksichtigt und entsprechende Regelmechanismen installiert?
  • Wurde eine FMEA (Prozess-, Produktions- oder Konstruktions FMEA) vor der Inkraftsetzung des Prozesses durchgeführt und deren Erkenntnisse umgesetzt?
  • Sind die Prozesse dokumentiert und entsprechend sie der Realität?
  • Gibt es zum Prozess entsprechende Pilotprozesse und wurden deren Ergebnisse verifiziert
  • Haben alle Prozessbeteiligten das gleiche Verständnis vom Gesamtprozess und ihrem Teilprozess?

Dies ist nur ein Auszug von Fragen, die Hinweise für die einzelnen Zweige des Ursache-Wirkungs-Diagramm geben. Sie sollten Sie denoch als Ishikawa Diagramm Vorlage benützen. Die Fragen können als Basis für Ihre eigenen Ideen dienen.

Überprüfung der Ursachen

Im nächsten Schritt werden die Prioritäten für die Bearbeitung der einzelnen Ursachen gesetzt. Hierzu werden die Ursachen gekennzeichnet die am wahrscheinlichsten für das Problem sind. Hilfreich ist die Überlegung inwieweit die Ursachen messbar sind. Ohne eine Messung der einzelnen Ursachen fällt es schwer bei Veränderung der Ursachen auch ein Veränderung im Ergebnis nachzuweisen. Hierbei muss insbesondere die Möglichkeit der Datensammlung für die Ursache bestimmt werden. Sie bilden die Grundlage für den Prozeß zu Verifizierung der Grundursache des Problems. Die Bewertung erfolgt hierbei durch das Team. Wie oben bereits erwähnt, macht es sich hier bezahlt, wenn das Team bunt gemischt ist. Sie erhalten so sowohl neue Ideen, als auch die Bewertung der einzelnen Ideen durch Experten. (Grundsätzliche Rahmenbedinungen für eine erfolgreiches Team).

Im Anschluß an diese Überlegungen, muß geklärt werden, welche Ursachen in der Praxis überhaupt behoben werden können. Hierzu werden Sie, nachdem Sie das Ishikawa Diagramm erstellen, die einzelnen Ursachen nach ihrer Beinflußbarkeit oder Veränderlichkeit innerhalb des Projektes kategorisieren müssen. Die Bewertung wird durch das Projektteam vorgenommen.

X = Variable : sind die entscheidenden Ursachen, da sie durch das Projekt beinflußt werden können
N = Noise : sind die nicht direkt beeinflußbaren Ursachen, welche als Rauschen eintreten
C = Constant: sind die unveränderlichen konstanten Ursachen

Bedenken Sie bei der Bewertung die Möglichkeiten des Projektteams und des Projektumfanges. Dies gilt für allem für die Bewertung mit X. Häufig wird das X zu schnell vergeben. Es wird nicht beachtet, daß das Projektteam eventuell nur eng gesteckte Handlungsspielräume hat.

Eine erfolgreiche Projektbearbeitung erreicht man durch die Bearbeitung der X Variablen. Durch geeignete Maßnahmen kann die positive Beeinflussung dieser Ursache das Projektproblem lösen. Das Ursachen Wirkungs Diagramm erfüllt seinen Zweck.

Werden sehr viele X Ursachen ermittelt, so können sie mithilfe von Priorisierungstechniken eingeteilt werden. Bewährt haben sich hierbei Klebepunkte, bei der jeder Teilnehmer, die seiner Meinung nach wichtigsten Punkte mit Klebepunkten versieht. Die Summe der Punkte läßt sich dann in einer Rangfolge der Ursachen abbilden. Nach der Rangfolge werden dann die Ursachen nach dem Pareto Prinzip Ansatz zuerst angegangen.

Für eine weitere Untersuchung der Ursachen können auch sonstige sämtliche analytische Hilfsmittel, insbesondere die der Statistik herangezogen werden. Diese können insbesondere Zeitreihendiagramme, Scatter Plots, Regressionsanalysen oder ähnliche Darstellungen von statistischen Daten sein. Sie stellen Beziehungen zwischen Ursache und Ergebnisse mit visuellen Hilfsmitteln dar. Sie helfen die Ishikawa Analyse und die darin erstellten Hypothesen zu verifzieren.

Tipps zur Durchführung einer Ishikawa Analyse:

  1. Achten Sie auf das Team. Eine strukturierte Bearbeitung erfordert eine gute Vorbereitung. Ein Moderator und ein Zeitnehmer helfen ein strukturiertes Meeting durchzuführen.
  2. Planen Sie genügend Zeit ein. 1,5 – 2 Stunden werden benötigt, um sich einem Thema zu nähern und es in der Tiefe zu bearbeiten. Nach 2 Stunden läßt die Konzentration und die Ideenfindung zumeist stark nach. Beenden Sie das Meeting in dieser Phase
  3. Geben Sie die Möglichkeit das Meeting im Stehen durchführen zu lassen. Zur Bearbeitung an einer Pinnwand und zur Förderung des Teamgeistes hat sich dies bewährt. Jeder Teilnehmer mit einem Beitrag kann an die Tafel treten, seine Anmerkung erklären und parallel das Klebeetikett anbringen.
  4. Sorgen Sie für genügend Arbeitsmaterial in der Form von Pinnwänden, Klebeetiketten und Stiften. Gehen Sie davon aus, daß sich die Fischgräte innerhalb der Sitzung immer wieder hin zu einem Optimum ändert. Viele Etiketten werden Sie auch wieder ver- und wegwerfen.

Ishikawa Diagramm Software

Software unterstützt die Erstellung des Diagrammes. Als Ishikawa Diagramm Software können die üblichen Microsoft Produkte angewandt werden. Habt ihr bereits Excel, könnt ihr die Ishikawa Diagramm Excel Vorlage 2016 04 05.xls verwenden.

Eine alternative Software stellt Visio dar. Man kann sehr schnell die einzelnen Ursachen neu anordnen. Verbindungen zwischen den Ursachen werden automatisch neu ausgerichtet. Visio ist teilweise bereits in Verbindung mit Microsoft Office auf dem Rechner installiert. Anbei eine Ishikawa Diagramm Beispiel mit Visio.

Ishikawa Diagramm Vorlage Visio
Ishikawa Diagramm Vorlage Visio

Minitab hat ebenfalls ein Modul für die Erstellung von einem Fischgrätendiagramm. Recht einfach kann mit Minitab ein Ursache Wirkungs Diagramm erstellen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Minitab
Ishikawa Diagramm Vorlage Minitab

Außerdem haben sich Mindmap Techniken bei der Erstellung bewährt. Es findet sich in der Profi Version von Mindjet eine Ishikawa Diagramm Vorlage. Alternativ kann Freeplane oder eine andere freie Mindmapping Software benutzt werden.

Häufig wir beim Ishikawa Diagramm Powerpoint als Software verwendet. Anbei die Ishikawa Diagramm Powerpoint Vorlage.ppt. Ihr Diagramm könnte somit wie folgt aussehen.

Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint
Ishikawa Diagramm Vorlage Powerpoint

Ähnlich wie bei Visio lassen sich die einzelnen Shapes oder Formen miteinander verbinden. Beim Verschieben der Prozessschritte verschiebt beim Ishikawa Diagramm Powerpoint die einzelnen Felder mit. Für mich ist das Arbeiten mit Powerpoint in diesem Zusammenhang jedoch nur bedingt zielführend.

Warum ich eher ohne Ishikawa Software arbeite?

Die Ishikawa Methode fördert die Gruppenarbeit enorm. In der interaktiven Gruppenarbeit macht es Sinn auf Software zu verzichten. Interaktiver, effektiver und mit mehr Spaß ist die Arbeit mit Pinnwänden. Braunes Packpapier auf eine Pinnwand und die einzelnen Punkte dann mit Klebeetiketten visualisieren, vereinfacht das Arbeiten enorm. Es können alle Teilnehmer eingebunden werden und durch das einfache Ankleben der Etiketten oder auch das Umorganisieren der  Etiketten sind dem Brainstorming keine Grenzen gesetzt. Persönlich arbeite ich sehr gerne mit den grellen Post-it . Es können natürlich auch alle anderen Klebeetiketten verwendet werden.
Zur Arbeitserleichterung sollten sie für genügend Pinnwände sorgen, sodaß den Ideen der Projektteilnehmer genügend Raum gegeben werden kann.

Verifizierung der erarbeiteten potentiellen Ursachen

Die von Ihnen beschriebenen Ursachen sind im Grunde nur eine Annahme von Ihnen oder ihrem Team, daß eine Ursache und ein Ergebnis über eine Wirkung der Ursache in Beziehung stehen. In einem weiteren Schritt müssen Sie nun ihre Hypothesen beweisen. Ursache und Effekt müssen in Verbindung gebracht werden. Hier können nun die weiteren Qualitätswerkzeuge von Kaoru Ishikawa verwendet werden.

Wie finde ich Ideen zur Behebung der Ursachen des Ishikawa Diagramms?

Eine strukturierte Ideenfindung zur Behebung der Ursache der 5M sieht wie folgt aus:

Maschine

  • Können wir die Bearbeitungsmethode verbessern?
  • Können wir die effektive Nutzung von Maschinen, Computern und anderen Einrichtungen zu verbessern?
  • Können wir Maschinen benutzen, um die Arbeit zu machen?
  • Können wir die Maschinen richtig instandhalten?
  • Können wir Maschinen modifizieren, verbessern oder erneuern um die Leistung der Maschinen zu verbessern?
  • Können wir die üblichen Gründe für Fehler an den Maschinen identifizieren und finden wir Lösungen, um sie zu beheben?
  • Können wir die Werkzeuge in anderen Bereichen benutzen?
  • Können wir die Methoden zur Behebung von Fehlern an den Maschinen verbessern?

Methoden

  • Können wir Arbeitsplätze, Materialien, Teile, etc. vereinfachen, kombinieren oder eliminieren?
  • Können wir die redundante Arbeit, die an mehreren Standorten durchgeführt wird, beseitigen?
  • Können wir es das erste Mal richtig machen?
  • Können wir die Standards besser klären und die Ausnahme entsprechend behandeln?
  • Können wir die Arbeitsmethode ändern?
  • Können wir die Verwendung von Standardarbeitsvorgängen so verbessern, dass sie einfach zu befolgen sind?
  • Können wir die Trainingsmethode verbessern?
  • Können wir die Gebäude- und Arbeitsplatzorganisation für Materialien, Werkzeuge und Teile verbessern?
  • Können wir die Leistungsfähigkeit der Arbeit, Maschine oder Linie verbessern?
  • Können wir das Layout verbessern?
  • Können wir die Losgröße der Produktion reduzieren?
  • Können wir die Rüstzeit verkürzen?
  • Können wir die Überproduktion stoppen?
  • Können wir den Bestand reduzieren?
  • Können wir unnötige Bewegungen reduzieren?
  • Können wir effektive Transportwege finden?
  • Können wir an verbesserte Transportmittel denken?
  • Können wir die Auslastung der Wartezeit verbessern?

Material

  • Können wir die effektive Nutzung von Ressourcen, wie Materialien, Supportleistungen und Arbeitskraft verbessern?
  • Können wir unnötige Abfälle in der Produktion vermeiden?
  • Können wir Schrott und Nacharbeit reduzieren?
  • Können wir eine effektive Verwendung von Materialien finden, z. B. Öl, Luft, Dampf, Papier, Handschuhe und andere Verbrauchsmaterialien?
  • Können wir Beschriftung, Farbcodierung und Markierungssysteme effektiv verwenden?

Messung (Information)

  • Können wir die Organisation von Informationen verbessern, um besser zu kommunizieren?
  • Sind wir sicher, welche Information wir benötigen und ob wir sie haben?
  • Können wir das Berichtswesen verbessern?
  • Können wir das EDV – System optimal nutzen?
  • Könenn wir die Verwendung von visuellen Hilfsmitteln verbessern?
  • Können wir das Verfahren der Informationsbeschaffung verbessern?
  • Können wir die Anzahl der Berichte reduzieren?
  • Können wir vermeiden, unnötiges Papier zu erzeugen?
  • Kann manuelles Reporting besser sein als mit dem Computer?
  • Können wir den Benutzern (Kunden) eines Berichts helfen, die Informationen besser zu nutzen?
  • Können wir die Formulare einfacher nutzen?
  • Können wir ein verbessertes Verfahren für die Benutzerfreundlichkeit entwickeln?
  • Können wir die Informationsverarbeitung beschleunigen?
  • Können wir die Datenspeicherung verbessern? (Haben wir zu viele oder zu wenig Aufzeichnungen?)
  • Haben wir wichtige Informationen schnell verfügbar und aktuell?
  • Können wir den Prozess oder das Produkt mit dem unseres Konkurrenten vergleichen und welche Wege zu Verbesserung desselben gibt es?

Umwelt

  • Können wir die Beleuchtung, Luft, Temperatur, Lärm, Staub, Gas, schlechten Geruch, oder andere Arbeitsbedingungen verbessern?
  • Können wir die Einhaltung der Arbeits- und Sicherheitsvorschriften verbessern?
  • Können wir die technische und persönliche Schutzausrüstung verbessern?

7 Methoden der Qualität von Kaoru Ishikawa

Das Fischgrätendiagramm ist eine der 7 Methoden, die von Kaoru Ishikawa als „Die 7 Basis Methoden der Qualitätssicherung“ benannt wurden. Nach seiner Aussage können 95% der Probleme in der Fertigung mit diesen 7 Methoden gelöst werden. Gleichzeitig bieten sie einen statistischen Ansatz, obwohl die Handhabung sehr einfach ist. Durch die grafische Darstellung von statistischen Inhalten, sind die Inhalte sehr verständlich, auch für Ungeübte. Die Ishikawa Methode ist nur eine der 7 Methoden von Ishikawa, die im Folgenden sind:

Die verfügbaren Daten werden nach Datentyp (diskret oder stetig) und nach zeitlichem Verlauf (Zeitpunkt oder Zeitverlauf) unterteilt. Je nach Datentyp und Zeitverlauf lassen die Daten sich in einem entsprechenden Diagramm visualisieren. Zur Erhebung der Daten setzt man zum Beispiel eine Fehlersammelkarte ein.

Zeitpunkt bezogene DatenZeitverlaufs bezogene Daten
Diskrete Daten- Pareto Diagramm
- Säulen- bzw Balkendiagramm
- Tortendiagramm
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (p, np, x ,u - Karte)
Stetige Daten- Histogramm
- Boxplot
- Punktdiagramm
- Multi Vari Bild
- Zeitverlaufsdiagramm
- Regelkarte (I/MR, X-quer/R, X-quer/S - Karte)

Durch das Auffinden der Ursachen und die Bestätigung der Annahmen erhält man ein Ishikawa Modell, daß den Weg aufzeigt um notwendige Lösungen für das untersuchte Problem zu finden.

Zusammenfassung

Weitere Informationen zum Ishikawa Diagramm und Ursache Wirkungs Diagramm finden Sie im Ressourcen Beitrag. Eine Kurzanleitung Ishikawa Diagramm in 7 Schritten steht hier zum Download bereit.

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit – cpk Wert – cmk Wert


Die Prozessfähigkeit cpk, ppk und die Maschinenfähigkeit cmk beschreiben die Fähigkeit ein gewünschte Ergebnis zu erzielen. In diesem Beitrag lernen Sie mithilfe Excel die Maschinen- und Prozessfähigkeit zu berechnen. Sie werden die Grafiken zu Ihren Werten dargestellt bekommen. Darüberhinaus werden Sie erfahren, ob Ihre Werte überhaupt die Voraussetzungen zur Berechnung der Maschinen- und Prozessfähigkeit erfüllen. Weitere kostenlose Werkzeuge finden Sie in der toolbox.

Die zwei wichtigsten Werkzeuge sind die Maschinenfaehigkeit_Vorlage_Excel_kurz_20200323.xlsm (Excel mit Makros) und die Prozessfaehigkeit_Stichprobe_20200302.xlsm  (Excel mit Makros).

Einen schnellen Einblick zur Excel Vorlage kurz erhalten Sie in diesem Video.

Werkzeuge zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

Das gewünschte Ergebnis eines Prozesses ist vom Kunden definiert. Der Kunde erwartet das sein Ergebnis dauerhaft erreicht wird. Der Lieferant strebt an, das gewünschte Ergebnis dauerhaft und zu wirtschaftlich vertretbarem Aufwand zu liefern. Dieses Ziel erreicht der Lieferant, indem er seine Prozesse zur Leistungserstellung beherrscht und die entsprechende Prozessfähigkeit herstellt und überwacht. Ein Prozess ist beherrscht, wenn das Ergebnis des Prozesses vorhersagbar ist. Nur ein beherrschter Prozess macht Aussagen zur Fähigkeit des Prozesses möglich.

Der Kunde definiert das gewünschte Ergebnis durch einen zu erreichenden Wert und zwei Spezifikationsgrenzen. Die Grenzen werden als USG (Untere SpezifikationsGrenze) und OSG (Obere SpezifikationsGrenze) benannt. Die Grenzen werden auch als Toleranzgrenzen und somit UTG und OTG bezeichnet.

Die Toleranz, auch Toleranzbreite genannt, stellt den Abstand zwischen USG und OSG dar. Zur Bewertung der Prozessfähigkeit cpk (process capability index) werden die Anforderungen des Kunden mit den Ergebnissen des Prozesses verglichen. Hierbei berechnet man unter der Verwendung eines Modelles der Wahrscheinlichkeit der Normalverteilung den Überschreitungsanteil. Der Überschreitunganteil ist die voraussichtliche Anzahl der Teile pro Million, die ausserhalb der Grenzen der Spezifikation liegen.

Ziel der Berechnung der Prozessfähigkeit ist:

  • eine Abschätzung über den Anteil der Daten zu erhalten, die ausserhalb der Toleranzgrenzen sind
  • eine Charakterisierung der Fähigkeit eines Prozesses zu erhalten
  • eine Abschätzung über die Möglichkeiten zur Prozessverbesserung zu erhalten

Zur Berechnung der Prozessfähigkeit werden Messdaten benötigt. Die Messdaten zum Vergleich von Anforderung und realem Prozess werden innerhalb des Prozesses erfasst. Zur Auswertung können die Daten in eine Excel Vorlage eingegeben werden. Die Vorlage erstellt automatisch alle Diagramme und berechnet alle Qualitätskennzahlen. Die Normalverteilung der Messwerte ist die Basis für die Berechnung der Daten. Die Aussage zur Normalverteilung erhalten Sie ebenfalls in der Excel Datei.

Benötigen Sie den Nachweis der Maschinen- oder Prozessfähigkeit durch eine Standardsoftware (z. Bsp. Minitab), schreiben Sie eine Mail an mich. Ich helfe Ihnen gerne weiter.

 Version 1 Version 2
Zielkurzfristige Prozessfähigkeit (Maschinenfähigkeit)mittel- und langfristige Prozessfähigkeit
Anzahl Wertebis 200bis 250
Eingabe Wertefortlaufend; max 1 Wert pro Probebis zu 50 Stichproben mit 2 bis 5 Werten pro Stichprobe
Eingabe und Darstellung1 Tabellenblatt1 Blatt Eingabe
1 Blatt Auswertung
Download (Excel mit Makros)
Maschinenfaehigkeit_Vorlage_Excel_kurz_20200323.xlsm

Prozessfaehigkeit_
Stichprobe_20200302.xlsm

Excel Vorlage Version 1

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg
prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

Excel Vorlage Version 2

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg
Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

Eine Methode zur einfachen und schnellen Übertragung Ihrer Daten vom Messmittel nach Excel finden Sie auf der Seite von bicsolu.com.

Fähiges Messsystem als Basis für die Prozessfähigkeitsuntersuchung und die Maschinenfähigkeitsuntersuchung (mfu)

Wie bei allen anderen Messungen ist die Basis für Aussagen zum Prozess, die Erhebung von zuverlässigen Messdaten. Hierzu ist es notwendig, das Messsystem und seine Eignung für die Messaufgabe zu qualifizieren. Dies wird durch eine MSA (Mess -- System -- Analyse) erreicht. Detaillierte Inhalte zur Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit finden Sie im Beitrag MSA, Messsystemanalyse und Messmittelfähigkeit. Der Beitrag enthält auch die entsprechenden Excel Vorlagen Zur MSA Verfahren 1 und MSA Verfahren 2.

MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1
MSA Verfahren 1 Excel Vorlage 1

Aussagen zur Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit können getroffen werden, falls folgende Bedingungen erfüllt werden:

Bedingungen der Prozessfähigkeit

1. Es müssen variable Daten vorhanden sein (Gewicht, Breite, Länge, etc.)
2. Es müssen genügend viele Messwerte vorhanden sein
3. Die verwendeten Daten müssen aus einem stabilen Prozess stammen (Test auf Stabilität)
4. Die Daten müssen annähernd der Normalverteilung folgen. (Test auf Normalverteilung)

1. Variable Daten

Datenarten lassen sich unterscheiden in variable Daten und attributive Daten. Variable Daten sind Daten, die sich messen lassen. Dies sind als Beispiel Gewicht, Breite, Länge, Dicke etc. Attributive Daten sind Daten die sich nicht messen lassen, wie gut oder schlecht. Für diese Daten lässt sich keine Normalverteilung ermitteln. Statistische Kennzahlen können hier zu Beispiel Anteile (Anteil Gutteile für die Gesamtanzahl der Teile) sein.

2. Genügend viele Messwerte

Die absolute Untergrenze für die Untersuchung eines Wertes zur Fähigkeit eines Prozesses ist 50 Werte. Die Ergebnisse der Aussagefähigkeit bei 50 Werten ist jedoch mit einer gewissen Unschärfe behaftet. 50 Werte sind die Anzahl von Messwerten für die Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung oder auch Maschinenfähigkeitsuntersuchung.
Für die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung gilt ein Mindestumfang von 100 Teilen. Für die langfristige Untersuchung auf Prozessfähigkeit ist die Empfehlungen in der Übersicht  „Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf“ dargestellt.
Die Definition der genügenden Anzahl von Messwerten sind angelehnt an VDA Band 4 Teil 1 und DGQ.

3. Prozessstabilität

Ein Prozess kann durch gewöhnliche und aussergewöhnliche Ursachen beeinflusst werden. Gewöhnliche Ursachen enstehen durch die natürliche Prozessstreuung, die in jedem Prozess vorhanden ist. Aussergewöhnliche Ursachen sind Ursachen, die nicht als normaler Bestandteil des Prozesses angesehen werden. Sie enstehen durch einmalige oder wiederkehrende Aktionen und Ereignisse. Beispiele sind Veränderungen bei der Einstellung von Maschinen, systematische Veränderungen in den Rohstoffen, etc.

In einem ersten Schritt gilt es diese aussergewöhnlichen Ereignisse im Prozess zu entdecken, zu eliminieren oder unter Kontrolle zu halten. Grundlage für die Trennung von gewöhnlichen von aussergewöhnlichen Ursachen ist ein Prozessverständnis für den zu untersuchenden Prozess. Solange die systematischen Ursachen nicht unter Kontrolle sind, macht eine Prozessfähigkeitsuntersuchung keinen Sinn. Sind die systematischen Ursachen unter Kontrolle, reduziert sich die Streuung im Prozess auf die gewöhnlichen Ursachen.

Ein Prozess ist stabil, wenn er keine Streuungen durch aussergewöhnliche Ursachen erhält. In der Prozessbeobachtung werden Verlaufsdiagramme oder Regelkarten verwendet, um die Prozessstabilität darzustellen oder aussergewöhnliche Werte zu dokumentieren. Die Verlaufsdiagramme oder Regelkarten werden im Allgemeinen auf die 4 wichtigsten Ausnahmebedingungen untersucht:

  1. 1 Punkt mehr als 3S von der Mittellinie entfernt -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes, der Standardabweichung oder eines einzelnen Ausreissers beim Messen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png
    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 1 20150808.png
  2. 9 aufeinander folgende Punkte auf einer Seite der Mittellinie -> Anzeichen für eine Verschiebung des Mittelwertes

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png
    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 2 20150808.png
  3. 6 aufeinander folgende Punkte alle zu oder abnehmend -> Anzeichen für einen Trend

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png
    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 3 20150808.png
  4. 14 aufeinander folgende Punkte, abwechselnd auf- und abwärts -> Anzeichen dafür, dass die Daten aus zwei unterschiedlichen Quellen kommen

    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png
    Stabiler Prozess Ausnahmeregel 4 20150808.png

Wird keine dieser Ausnahmebedingungen erfüllt, gilt der Prozess als stabil. Die erste Bedingung für die Berechnung der Prozessfähigkeit ist erfüllt.

Ich habe eine Excel Vorlage erstellt, die die 8 Regeln der Stabilität testet. Den entsprechenden Beitrag findet ihr hier.

SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg
SPC Regelkarte Regeln Excel Vorlage 20150926_2.jpg

4. Normalverteilung

Die Verteilung der Messwerte lassen sich im Histogramm darstellen. Eine Excel Vorlage finden Sie im Beitrag Histogramm. Im Histogramm werden die Daten mit Daten zur Normalverteilung ergänzt, sodass sich beide Darstellungen vergleichen lassen. Dies ist eine grobe Betrachtung. Eine genauere Aussage zu Normalverteilung lässt sich durch entsprechende Berechnungen treffen. Eine zusätzliche grafische Möglichkeit zur Darstellung der Normalverteilung bietet das Wahrscheinlichkeitsnetz. Die Diagrammdaten werden in ein Wahrscheinlichkeitsnetz transformiert. Durch die Transformierung der Daten wird ein Diagramm erzeugt. Liegen die Diagrammdaten nahe an der idealisierten Gerade ist von einer Normalverteilung auszugehen.

Histogramm und Wahrscheinlichkeitsnetz finden Sie in der Excel Vorlage. Mit der Überprüfung der Daten auf Normalverteilung ist neben der bestätigten Prozessstabilität die zweite Voraussetzung erfüllt, um die Prozessfähigkeit zu berechnen. Die grafische Betrachtung der Normalverteilung übernimmt für Sie die Excel Vorlage. Zur Excel Vorlage zum rechnerischen Test auf Normalverteilung finden Sie im Beitrag „Test auf Normalveteilung Anderson Darling“. Die Tests auf Normalverteilung haben unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich der Art der Abweichungen von der Normalverteilung, die sie erkennen. Als zuverlässiger Test auf Normalverteilung hat sich der Anderson Darling Test bewährt. Der rechnerische Test auf Normalverteilung nehme ich deshalb mit dem Anderson Darling Test vor. Der Test wird auch in der Vorlage zur Maschinen- und Prozessfähigkeit verwendet.

Fähigkeitskennzahlen für nicht -- normalverteilte Merkmale

Es kann vorkommen, dass Merkmale nicht -- normalverteilt sind. Dies gilt insbesondere für die Merkmale.

  • Ebenheit
  • Rundheit
  • Parallelität
  • Rechtwinkligkeit
  • etc.
Technisch begrenzte Messwerte
Technisch begrenzte Messwerte

Diese Merkmale sind dadurch gekennzeichnet, dass die Merkmale häufig durch einen 0 Wert begrenzt sind. Benötigen Sie Unterstützung bei der Bewertung solcher Merkmale im Rahmen der Untersuchung von Prozessfähigkeiten, schreiben Sie mich an (roland.schnurr@sixsigmablackbelt.de). Mir ist momentan keine reine Excel -- Lösung bekannt. In Kombination mit der Statistiksoftware R lässt sich jedoch auch dieser Fall lösen.

Prozesskennzahlen geordnet nach Prozessphase

Die Fähigkeit und Beherrschbarkeit eines Prozesses wird anhand von Qualitätskennzahlen bestimmt, welche sich aus Mittelwert, Toleranzgrenzen und Streuung ergeben.

Die Unterteilung und Definition der einzelnen Kennzahlen basiert auf den Richtlinien des VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) und der DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität).

Betrachtet man den zeitlichen Verlauf von Prozessfähigkeit wird allgemein in 2 Gruppen unterteilt:

  1. Prozessfähigkeit vor Serienanlauf unterteilt in
    • Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses oder Maschinenfähigkeit
    • Vorläufige Prozessfähigkeit
  2. Prozessfähigkeit nach Serienanlauf gleichbedeutend mit der Langzeit -- Prozessfähigkeit

Die Einordnung der einzelnen Untersuchung in den zeitlichen Ablauf stellt folgendes Bild dar.

Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf
Prozessfähigkeit nach zeitlichem Ablauf

Maschinenfähigkeit mfu oder Kurzzeitfähigkeit eines Prozesses

In der Praxis kann es häufig vorkommen, daß nicht genügend Teile für die Ermittlung der vorläufigen Prozessfähigkeit zu Verfügung stehen. Ist dies der Fall, so wird eine Analyse der Maschinenfähigkeit oder Kurzzeitfähigkeit des Prozesses, durchgeführt. Häufig ist dies der Fall bei Vorabnahmen von Fertigungseinrichtungen beim Hersteller oder beim Einfahren von Fertigungsprozessen.

Bei der Maschinenfähigkeitsuntersuchung mfu werden alle Parameter (Mensch, Methode, Material und Mitwelt) konstant gehalten, sodass möglichst nur der Einfluss der Maschine auf das Ergebnis gemessen werden kann.  Dies bedeutet es gibt:

  • keine Wechsel der Maschinenbediener
  • keine Veränderung in der Bedienung der Maschine
  • Keine Änderung der Materialcharge
  • möglichst konstante Umgebungsparameter
  • etc.

Einflüsse, die sich nicht vermeiden lassen und die nicht zufällig sind, werden dokumentiert. Diese Einflüsse werden anschließend separiert und geordnet.

Ermittelt wird eine vorläufige Aussage über die Eignung des Prozesses. Die Kennzahl für die Maschinenfähigkeit ist der cmk Wert. Der cmk Wert ergibt sich aus dem Minimum von cmu und cmo.

Normalerweise werden hierzu 50 aufeinander folgende Teile aus dem Prozess entnommen. Die zeitliche Abfolge der Teile wird dokumentiert, um eventuelle Trends zu erkennen. Die 50 Teile werden auch zur Prüfung auf die Verteilungsform der Messergebnisse verwendet.

Vorläufige Prozessfähigkeit

Die vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung dient dazu einen Prozess vor Serienanlauf zu betrachten. Sie hilft gleichzeitig dabei die oberen und unteren Eingriffsgrenzen des Prozesses zu deklarieren. Methodik: Der Prozess wird über einen längeren Zeitraum gefahren. Während der Prozessierung  entnimmt man in regelmässigen Abständen Stichproben. Als Richtwert gilt die Entnahme von 25 Stichproben mit jeweils fünf Teilen. Das Minimum beträgt 20 Stichproben mit jeweils drei Teilen.

Mithilfe einer Qualitätsregelkarte wird beurteilt, ob der Prozess beherrscht ist. Gleichzeitig können über zusätzliche Analysen die Messwerte ausgewertet werden. Hilfreich sind hierbei:

Bereits in dieser Phase der Analyse sollte der Prozess unter den zukünftigen Serienbedingungen produzieren. Alle Einflüsse der Serie sollten möglichst schon vorhanden und wirksam sein.  Gleichzeitig sollten die Methoden und Formeln zur Berechnung der einzelnen Fähigkeitszahlen bereits bei Ermittlung der kurzzeitigen Fähigkeit und bei der Berechnung der Maschinenfähigkeit verwendet werden. Nur so ist eine sinnvolle Verbindung der einzelnen Analysen im zeitlichen Ablauf sichergestellt.

Langzeit Prozessfähigkeit

Die Langzeit -- Prozessfähigkeitsindex cpk definiert die Ergebnisse des Prozesses nach dem Anlauf der Serie. Methodik: Die Langzeit-Prozessfähigkeitsuntersuchung soll die die Qualitätsfähigkeit unter realen Bedingungen beurteilen. Sie erstreckt sich deshalb über einen längeren Zeitraum. Im Idealfall werden Stichproben verteilt über 20 Tage der Produktion entnommen. Die Verfahrensweise entspricht der Analyse zur kurzfristigen Prozessfähigkeit.

Die Prozessfaehigkeit_Stichprobe_20200302.xlsm (Excel mit Makros) ist hierzu das ideale Hilfsmittel.

Kurzfristige und langfristige Prozessfähigkeitsuntersuchungen analysieren den Herstellungsprozess hinsichtlich der Eignung, die geplante Fertigungsaufgabe innerhalb der vorgegebenen Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Hierbei treten in der langfristigen Prozessfähigkeitsuntersuchung auch die einzelnen Einflüsse der 5 Einflussarten wesentlich stärker zutage als in der Kurzfristuntersuchung.

Berechnung der Qualitätskennzahlen

Die Qualitätsfähigkeitskennzahlen werden wie folgt unterschieden.

Prozesspotential Prozessfähigkeit
Prozesspotential Prozessfähigkeit

Die Formel für die Berechnung der einzelnen Kennzahlen ändert sich nicht im Bezug auf die Zeit. Unabhängig von der Zeit sind die Formeln für Cm = Pp = Cp. Es ändert sich lediglich der Umfang der Messwerte. Die gleiche Vorgehensweise gilt für die Formeln für Cmk = Ppk = Cpk.

Beispielhaft erkläre ich die Berechnung der Kennzahlen anhand der Langzeit Prozessfähigkeit.

Die Langzeit Prozessfähigkeit wird durch den cp Wert (process capability) und den cpk Wert (critical process capability) beschrieben. Die Kenngrössen werden nach folgenden Formeln ermittelt.

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808
Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit cp Formel 20150808

CP     = Prozessstreuung
CPO  = Prozesstreuung obere Toleranzgrenze
CPU   = Prozesstreuung untere Toleranzgrenze
CPK   = Prozessstreuung und Lage
OTG   = Obere Toleranzgrenze
UTG   = untere Toleranzgrenze
x quer = Mittelwert
s         = Standardabweichung

CP Wert

Der Cp Wert beschreibt das Prozesspotential. Die Kennzahl cp ist ein Mass für die Breite der Prozessstreuung im Verhältnis zur Toleranzbreite. Die Toleranzbreite ist der Bereich zwischen dem oberen und unteren Grenzwert. Als Breite der Prozessstreuung wird in der Regel die dreifache Standardabweichung nach oben oder unten um den Mittelwert verwendet. Innerhalb dieses Bereiches werden bei einem beherrschten Prozess mehr als 99% aller Werte erwartet.

Der cp Wert liegt bei 1, wenn der Prozessstreubereich der Toleranzgrenze (Oberer-/ Unterer Grenzwert) entspricht. Die Berechnung des cp Wert ist nicht ausreichend für die Beurteilung der Qualitätsfähigkeit eines Prozesses, da er nicht die Lage des Prozesses berücksichtigt. Hierzu wird der cpk Wert verwendet.

Prozessfähigkeitsindex CPK Wert

Der cpk Wert (process capability value) ist gleich der Prozesspotentials cp, berücksichtigt jedoch zusätzlich die Lage der Verteilung.Hierzu wird der kritische Abstand zwischen Prozesslage und Toleranzgrenze berechnet. Der Prozessfähigkeitsindex cpk Wert ist so definiert, dass er gleich dem cp Wert ist, wenn der Prozess in der Toleranzmitte zentriert ist. Der cpk Wert entspricht dem kleineren oder kritischeren Werte von cpo oder cpu. Ist der cpk Wert kleiner als der cp Wert bedeutet dies, dass der Mittelwert der Verteilung ausserhalb der Toleranzmitte liegt. Ist cp grösser als der Prozessfähigkeitsindex cpk , so kann der Prozess durch eine Zentrierung fähig gemacht werden.

Möchten Sie wissen, welche Werte Mittelwert und Standardabweichung erfüllen müssen um einen Zielwert cp oder einen Zielwert cpk zu erreichen, können Sie die Excel Vorlage aus dem Beitrag „cp und cpk berechnen“ verwenden.

Eine Untersuchung der Fähigkeit darf nur bei beherrschten Prozessen erfolgen. Der Prozessfähigkeitsindex cpk ist ein Mass für die Merkmalslage und Streuung der Merkmale. Die Lage und Streuung beinhaltet Einflussfaktoren die durch die 5 M, Mensch, Maschine, Methode, Material und Mitwelt ausgelöst werden. Der cpk Wert ist somit eine gute Messgrösse, um die Auswirkungen von verschiedenen Einflussfaktoren zu analysieren, ist das Ishikawa oder Ursache -- Wirkungs -- Diagramm.

Zusammenhang Cpk und Ausschuss in % und ppm

Die Fähigkeitsindizes cp und cpk dienen der Prozesslenkung. Sie ermöglichen eine statistische Prozesslenkung durch die Kombination von Mittelwert und Standardabweichung. Man vergleicht die Fähigkeitsindizes mit den Forderungen des Kunden und ermöglicht dadurch eine Voraussage zur Fähigkeit des Prozesses.

Kann die Fähigkeit eines Prozesses nicht nachgewiesen werden, so sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit des Outputs möglich. Sind keine Aussagen über die Fehlerfreiheit im Vorfeld möglich und sollen nur gute Output -- Ergebnisse weitergereicht werden, so ist eine 100% Kontrolle der Ergebnisse unumgänglich.

Ist eine Kontrolle des Ergebnisse nur über eine zerstörerische Prüfung möglich, so müsste der komplette Output, da 100 % Kontrolle zerstörerisch geprüft werden und wäre somit zerstört. Basis für Stichprobenprüfung ist häufig die Maschinen- oder Prozessfähigkeit.

Kann ein cpk berechnet werden, so können Voraussagen zum Ausschuß des Prozesses gemacht werden. Eine Normalverteilung vorausgesetzt ergibt sich bei folgenden cpk Werten folgender Ausschuss in Prozent oder in parts per million.

Anzahl Sigma bis zu
den Toleranzgrenzen
cpk -- WertAusschuss in %Ausschuss in ppm
10,3332 %320000
20,674,60 %46000
31,000,27 %2700
41,330,0063 %63
51,670,000057 %0,57
62,000,0000002 %0,0002

Prozessfähigkeit bei einseitige Toleranz

Hat ein Merkmal auf einer Seite eine Spezifikationsgrenze kann keine Toleranzbreite angegeben werden. Deshalb kann bei einseitiger Toleranz immer nur der Cpk-Wert (process capability value) berechnet werden.

Ist eine obere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Prozessfähigkeitsindex Cpk = Cpko. Ist eine untere Spezifikationsgrenze angegeben entspricht der Cpk = Cpku.

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit Minitab Software

Minitab ist das Standardpaket im Bereich Statistik. Sie können sich hier die kostenlose 30 Tage Version downloaden.

Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png
Prozessfaehigkeit Minitab 20150808.png

Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit mit der Statistik Software R

Test auf Normalverteilung, Histogramm und statistische Werte

Sollten Sie keine Möglichkeiten haben Excel zu verwenden, so empfiehlt sich als Alternative die frei verfügbare Statistik Software R.

Für die Daten der Excel Vorlage von weiter oben, benutze ich nun R als Statistik Software für die Auswertungen.
Nachdem Sie R installiert haben, installieren Sie das Erweiterungs Packet qualitytools. Nach entsprechender Vorbereitung der Daten erhalten Sie durch die Ausführung des Befehls cp folgende Auswertung.

# Daten aus der Excel Datei maschinen.xlsx in die Tabelle df1 einlesen
# Anschließend die cp Funktion aus der library qualitytools aufrufen
library(openxlsx)
library(qualityTools)
xlsxFile <- („C://Users//ThinkPad User//Daten//R Statistik//maschinen.xlsx“)
df1 <- read.xlsx(xlsxFile = xlsxFile, sheet = 1, startRow = 1, skipEmptyRows = FALSE)
cp(df1$mm,,23,16)

Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png
Maschinenfaehigkeit mit Statistik Software R cp 20150808.png

Zeitreihen plotten mit der Statistik Software R

Das Paket ggplot2 muß installiert und aktiviert sein. Dann beginnen wir mit der Erstellung des Diagrammes zur Zeitreihe.

# Daten sind bereits in der Tabelle df1
# definieren des Datenbereiches
# Packet ggplot2 wird initialisiert
library(ggplot2)
# Berechnen der Anzahl der Werte im Wertebereich
AnzahlWert <- length(df1$mm)
x<-(1:AnzahlWert)
# definieren des Datenbereiches
g<-ggplot(df1, aes(x,df1$mm))
# definieren der Datenpunkte
g<- g + geom_point()
g<- g + geom_point(colour=“blue“, size= 2)
# definieren der Verbindungslinie zwischen den Datenpunkten
g<- g + geom_line(colour= „black“)
# definieren des oberen Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=23 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# definieren des unteren Grenzwertes als Linie
g<- g + geom_hline(yintercept=16 ,colour= „darkgreen“, size = 1 )
# berechnen des Mittelwertes und Eintragen in das Diagramm
Mittelwert <- mean(df1$mm)
g<- g + geom_hline(yintercept= Mittelwert ,colour= „red“, size = 1 )

Sie erhalten damit folgende Grafik

Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808
Statistik Software R Zeitreihendarstellung 20150808

Mittlerweile benutze ich die Statistik Software R oft, um die Ergebnisse aus Excel zu vergleichen. Ich finde R ganz nützlich, obwohl es einige Zeit für die Einarbeitung benötigt.

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
OrganisierenMessenAnalysieren
ProjektauftragWasserfall Diagramm Excel IconStichprobe berechnen Excel Icon
Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
Change ManagementPareto Diagramm Excel IconKonfidenzintervall Excel Icon
Six Sigma OrganisationBoxplot Diagramm Excel IconUrsache Wirkungs Diagramm Excel Icon
Smart RegelQualitäts KennzahlenIshikawa Diagramm Excel Icon
Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
Kick offOEE Gesamtanlagen- effektivität Excel Icon
Sipoc Excel Icon
Validieren
Messsystemanalyse Verfahren 1
+ Messsystemanalyse Verfahren 2 -> -> Messsystem fähig?
Excel Icon
-> Messsystem Analyse Verfahren 3
Excel Icon
Projektplan Excel Icon
Messwert normalverteilt Anderson Darling Excel Icon
+ Wahrschein-lichkeitsnetz Excel Icon
+ Histogramm Excel Icon-> Prozess / Maschine fähig? cp / cpk ausreichend? Excel Icon
-> SPC Statistische Prozesskontrolle Excel Icon
Histogramm
Verbessern
7 Arten der VerschwendungPaarweiser Vergleich Nutzwert Analyse Excel IconSpaghetti Diagramm Excel Icon
5S MethodeEPEI Every part every interval Excel IconWertstromanalyse Symbole Excel Icon
Little's Law Excel IconYamazumi chart Yamazumi board Excel IconWertstromanalyse Excel Icon
10er Regel der Fehlerkosten
Weiterbildung
Green Belt Black Belt Black Belt Zertifizierung
Excel Funktionen
Excel dynamisches Diagramm Zeichnen in Excel
Zuletzt aktualisiert am 15.01.2017.

Wie erbringe ich den Nachweiß zur Prozessfähigkeit

Sie lernen in diesem Artikel die Prozessfähigkeit anhand einiger weniger Schritte systematisch nachzuweißen. Der Nachweiß erfolgt mithilfe des unten stehendem Ablauf und der darin enthaltenen Werkzeuge.
Zusätzlich ist der Ablauf ist in diesem pdf (Wie erbringe ich den Nachweiß für fähige Prozesse.pdf) und folgender Powerpoint Datei (Wie erbringe ich den Nachweiß für fähige Prozesse.pptx) beschrieben.

Ablauf Validierung Prozessfähigkeit

Überprüfung des Messmittels -> das Messmittel ist fähig
-> Überprüfung des Messsystems -> das Messsystem ist fähig
-> Überprüfung der kurzfristigen Prozessfähigkeit  -> der kurzfristige Prozess ist fähig
-> Überprüfung der langfristigen Prozessfähigkeit  -> der langfristige Prozess ist fähig

Die Überprüfung des Messmittels erfolgt mit der Messsystemanalyse Verfahren 1

Die Messsystemanalyse Verfahren 1 (MSA 1) überprüft die Genauigkeit und Wiederholpräzision des Messmittels. Es werden Erkenntnisse über die Fähigkeit und Auflösung des Messmittels gewonnen. Erfüllt das Messmittel die Anforderungen, kann das Messsystem überprüft werden.

Weitere Informationen und die Vorlage zur Durchführung der MSA 1 finden Sie bei https://www.sixsigmablackbelt.de/msa-messsystemanalyse-messmittelfaehigkeit/

Die Excel Vorlage gibt es als MSA_1_20200312.xlsm (Excel mit Makros)

MSA 1 Messsystemanalyse Verfahren 1 20190728
MSA 1 Messsystemanalyse Verfahren 1 20190728

Die Überprüfung des Messssytems erfolgt mit der Messsystemanalyse Verfahren 2

Die Messsystemanalyse Verfahren 2 (MSA 2) überprüft das Messsystem auf Wiederhol- und Vergleichspräzision (Repeatability & Reproducibilty).  Der englische Begriff hierfür ist Gage R&R.

Es werden die Einflussmöglichkeiten (Umfeld / Bediener) und deren Auswirkung auf den Anteil der Streuung des Messsystemes an der Gesamtstreuung berücksichtigt.

Erfüllt das Messsystem die Anforderungen, können Daten für die Beurteilung der Prozessfähigkeit erfasst werden.

Weitere Informationen und die Vorlage zur Durchführung der MSA 2 finden Sie bei https://www.sixsigmablackbelt.de/msa-messsystemanalyse-messmittelfaehigkeit/

Die Excel Vorlage gibt es als MSA_2_Messsystemanalyse_Anova_20200311.xlsm   (Excel mit Makros)

MSA-Verfahren-2-Anova-Excel-Vorlage.png
MSA-Verfahren-2-Anova-Excel-Vorlage.png

Die Überprüfung des Messssytems ohne Bedienereinfluss erfolgt mit der Messsystemanalyse Verfahren 3

Die Messsystemanalyse Verfahren 3 (MSA 3) entspricht im Wesentlichen der Messsystemanalse Verfahren 2.

Die MSA 3 bedingt, dass kein Bedienereinfluss vorhanden ist. Die MSA 3 wird bei automatischen Systemen verwendet.

Erfüllt das Messsystem die Anforderungen, können Daten für die Beurteilung der Prozessfähigkeit erfasst werden.

Weitere Informationen und die Vorlage zur Durchführung der MSA 3 finden Sie bei https://www.sixsigmablackbelt.de/msa-messsystemanalyse-messmittelfaehigkeit/

Die Excel Vorlage finden Sie unter MSA_3_Messsystemanalyse_Anova_20100311.xlsm (Excel mit Makros)

msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png
msa-verfahren-3-anova-excel-vorlage-20151028.png

Nachweiß der Maschinenfähigkeit oder kurzfristigen Prozessfähigkeit

Die kurzfristige Prozessfähigkeit oder Maschinenfähigkeit weißt nach, ob der Prozess im Kurzfristbereich fähig ist.

Mithilfe von Wahrscheinlichkeitsnetz, Histogramm und Prüfung auf Verteilungstyp können Aussagen über die Fähigkeit und Stabilität von Prozessen gemacht werden.

Weitere Informationen und die Vorlage zur Durchführung der kurzfristigen Prozessfähigkeit finden Sie bei https://www.sixsigmablackbelt.de/prozessfaehigkeit-und-maschinenfaehigkeit/

Das Excel Sheet finden Sie unter Maschinenfaehigkeit_Vorlage_Excel_kurz_20200323.xlsm   (Excel mit Makros)Prozessfähigkeit-Maschinenfähigkeit-kurz-2016-01-23.png

Prozessfähigkeit-Maschinenfähigkeit-kurz-2016-01-23.png

Nachweiß der langfristigen Prozessfähigkeit

Die langfristige Prozessfähigkeit weißt nach, ob der Prozess im Langfristbereich fähig ist.

Mithilfe von Wahrscheinlichkeitsnetz, Histogramm und Prüfung auf Verteilungstyp können Aussagen über die Fähigkeit und Stabilität von Prozessen gemacht werden.

Weitere Informationen und die Vorlage zur Durchführung der langfristigen Prozessfähigkeit finden Sie bei https://www.sixsigmablackbelt.de/prozessfaehigkeit-und-maschinenfaehigkeit/

Das Excel Template laden Sie unter Prozessfaehigkeit_Stichprobe_20200302.xlsm (Excel mit Makros) herunter.

Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg
Maschinen_und_Prozessfähigkeit_Stichprobe_20151229_3.jpg

 

Haben Sie Fragen?

Für weitere Fragen bezüglich Messsystemanalyse und Prozessfähigkeit stehe ich gerne zu Verfügung. Kontaktieren Sie mich!

 

 

Maschinenfähigkeit Angebot

VersionFreeBasicFull
cpxxx
cpkxxx
Mittelwertxxx
ppm Berechnungxx
Wahrscheinlichkeitsnetzxx
Histogrammxx
Eingabe und Diagramm
ohne Blattschutz
xx
alle Blätter
ohne Blattschutz
x
Preis0 €145 €225 €

cp Wert

Der Cp Wert ist ein Prozessfähigkeitsindex. Der CP – Wert gibt das Verhältnis zwischen Streuung und der Toleranzbreite eines Prozesses an. Die Toleranzbreite beschreibt den Bereich zwischen dem oberem und dem unterem Grenzwert des Prozesses.

Cp Wert Formel Prozessfähigkeitsindex
Cp Wert Formel Prozessfähigkeitsindex

OGW Oberer Grenzwert
UGW Unterer Grenzwert
s Standardabweichung

Der Cp berücksichtigt nicht die Lage des Mittelwertes des Prozesses. Die Kennzahl erklärt  somit, welche Prozessfähigkeit erreicht werden könnte, wenn der Prozess zentriert wäre. Höhere Cp-Werte verweisen allgemein auf einen fähigeren Prozess. Niedrigere Werte bedeuten oft, dass der Prozess eventuell verbessert werden muss.

Ein Cp von 1 bedeutet, dass 99,73 % aller Ergebnisse bei mittlerer Lage der Verteilung innerhalb der Toleranzgrenze des Prozesses liegen.

Der Cpo beschreit das Verhältnis zwischen Streuung und deren Lage im Bezug auf den oberen Grenzwet. Der Cpu beschreibt das Verhältnis zwischen Streuung und deren Lage im Bezug auf den unteren Grenzwert.

cp Wert cpo cpu Mittelwert
cp Wert cpo cpu Mittelwert

Wie sich die Komponenten Mittelwert und Streuung auf cp und cpk auswirken testen Sie in der cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung Excel Vorlage.

cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung
cp Wert Berechnung cpk Wert Berechnung

Sie können Cp mit anderen Indizes vergleichen, um zusätzliche Informationen zur Prozessfähigkeit Ihres Prozesses zu erhalten.

Vergleichen Sie Cp mit einem Benchmark, um die potenzielle Prozessfähigkeit des Prozesses auszuwerten. Vergleichen Sie Cp und Cpk. Wenn Cp und Cpk annähernd gleich sind, ist der Prozess recht genau zwischen den Grenzen der Spezifikation zentriert. Sobald sich Cp und Cpk unterscheiden, ist der Prozess nicht zentriert. In vielen Branchen wird der Benchmark – Wert 1,33 verwendet. Wenn Cp kleiner als der Benchmark ist, erwägen Sie, Ihren Prozess durch Verringern seiner Streuung zu verbessern.

Der Cp Wert ergänzt den Cpk Wert. Beide Werte zusammen bilden die Indizes zur Prozessfähigkeit. Die Prozessfähigkeitsindizes sind die Basis für die Berechung der Maschinenfähigkeit oder Prozessfähigkeit.

Der Beitrag Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit erklärt die Begriffe im Detail. In diesem Beitrag finden Sie auch die entsprechende Excel Vorlagen zur Berechnung der Werte ausgehend von Ihren Messwerte und Toleranzen.

prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg
prozessfaehigkeit-maschinenfaehigkeit-kurz-20161130.jpg

 

Reproduzierbarkeit – Messsystemanalyse

Die Reproduzierbarkeit ist eine Komponente der Messsystemanalyse. Ein Messprozess ist nach Gage R&R konsistent, wenn die Ergebnisse eines Datenerfassers wiederholbar sind und wenn sie durch andere Datenerfasser reproduzierbar sind.

Die Reproduzierbarkeit klärt die Frage, ob unterschiedliche Personen die gleichen Ergebnisse erreichen, wenn sie dasselbe Teil bzw denselben Vorgang mehrmals messen.

 

Was macht eine gute Führungskraft aus?

Was ist die Basis einer guten Führungskraft und eines guten Führungsverhaltens?

Werfen wir einen Blick auf die sechs wichtigsten Attribute, die Google seinen Managern beibringt und die helfen ein erfolgreiches Team zu gestalten.

1. Denkweise und Werte

Google ermutigt seine Manager, eine Wachstumsstrategie zu entwickeln.

Im Gegensatz zu einer festen Denkweise (der Glaube, dass Fähigkeiten und Fertigkeiten vorgegeben sind) glauben Menschen mit einer Wachstumsstrategie, dass Intelligenz kultiviert werden kann.

Diese einfache Idee entwickelt Führungskräfte, die begieriger sind zu lernen, sich selbst herauszufordern und zu experimentieren. Diese Art zu denken  steigert schließlich ihre Leistung. Der Erfolg einer Arbeit  erfordert immer Hartnäckigkeit, harte Arbeit und Konzentration. Gleichwohl deutet diese Forschung darauf hin, dass diese Eigenschaften Nebenprodukte einer Qualität sind, die ein Basis hat, Optimismus.

Außerdem ermutigt Google seine Manager, innere Werte zu identifizieren und sie in ihrem Führungsstil zu nutzen. Das Ziel ist nicht, von Google festgelegte Werte aufzuzwingen, sondern die Führungskräfte zu befähigen, ihre individuelle Moral zu nutzen. Die Moral hilft eine tiefere Bedeutung und Wirkung in der Arbeit der Führungskraft zu erzielen.

Führungskräfte müssen schwierige Entscheidungen treffen. Wenn die Führungskaft mit Unsicherheit konfrontiert wird, können Werte, die rettende Gnade eines Managers sein.

2. Emotionale Intelligenz (EI)

Nach Daniel Goleman und Richard Boyatzis (Experten auf diesem Gebiet) ist EI die Fähigkeit, Emotionen in sich selbst und anderen zu erkennen, zu verstehen und dieses Bewusstsein zu nutzen. Genutzt wird dieses Bewußtstein,  um bei Anderen Verhalten und Beziehungen zu steuern. Mit anderen Worten, es ist ein erhöhtes Selbstbewusstsein für sich und seine Umwelt.

Manager, die sich selbst bewusst sind, treffen bessere Entscheidungen, kommunizieren effektiver und sind zuverlässiger. Tatsächlich berichtete Goleman nicht nur, dass die EI – basierte Führung der wichtigste Treiber des Arbeitsklimas sein kann, sondern auch, dass das Arbeitsklima, die Arbeitsumgebung 20 bis 30 Prozent zur Unternehmensleistung beitragen kann.

3. Management – Weiterentwicklung

Wenn Sie sich den neuen Leitfaden für Manager-Trainingsleiter von Google ansehen, werden Sie einige allgemeine Themen bemerken. Während die Ausbilder neue Vorgesetzte ermutigen, ihre Herausforderungen und Frustrationen im Übergangsbereich mit ihren Kollegen zu teilen, lehren sie gleichzeitig, dass es in Ordnung ist, verletzlich und ehrlich zu sein.

Während sich Manager öffnen und ihre Geschichten erzählen, spielen andere mit Rat und Tat und bieten umsetzbare neue Strategien. Es ist wichtig, dass alle Manager wissen, dass sie mit diesen Themen nicht alleine sind. Andere Manager standen vor ähnlichen Herausforderungen und können helfen – wenn man sie lässt.

4. Coaching

Das Project Oxygen hat gezeigt, dass die höchste Qualität effektiven Managements darin besteht, ein guter Coach zu sein. Google definiert gutes Coaching als:

  • Zeitnahes und spezifisches Feedback
  • Konstruktive Rückmeldungen auf motivierende und nachdenkliche Weise liefern.
  • Maßgeschneiderte Ansätze zur Erfüllung individueller Kommunikationsstile in regelmäßigen Einzelgesprächen
  • Einfühlsames „aktives“ Zuhören üben und voll präsent sein.
  • Sich der eigenen Denkweise und der des Mitarbeiters bewusst sein.
  • Offene Fragen stellen, um die Gedanken eines Mitarbeiters zu erfahren.

5. Feedback

Die Worte der Manager haben die Macht aufzbauen oder zu zerstören. Google versteht diese Sensibilität und lehrt seine Vorgesetzten, konsistent (unvoreingenommen) zu sein, wenn es darum geht, Feedback in ihren Teams zu geben. Dies bedeutet positives (motivierendes) und negatives (entwicklungsbezogenes) Feedback auszugleichen, authentisch und wertschätzend zu sein. Hierbei gilt es Entwicklungschancen klar und verständlich darzustellen.

6. Entscheidungsfindung

Um sicherzustellen, dass Urteile nicht im luftleeren Raum gefällt werden, hat Google einen Ablauf skizziert, der Managern hilft, bessere Entscheidungen zu treffen. Dieser Rahmen beinhaltet folgende Fragen und Formulieren:

  • Was ist das Ziel der Problemlösung und haben alle das selbe Verständnis des Problems? (Identifizieren und kommunizieren Sie die Ursache.)
  • Warum ist es wichtig, das Problem zu lösen? (Unterstützt es andere Unternehmensziele?)
  • Wer ist der Entscheidungsträger?
  • Wie wird die Entscheidung getroffen?
  • Wann können die Menschen mit einer Entscheidung rechnen? (Halten Sie die Interessengruppen auf dem Laufenden und steuern Sie die Erwartungen.)

Um sicherzustellen, dass fundierte Entscheidungen getroffen werden, ermutigt Google Manager, ihre Ideen zu diskutieren, zu testen und Feedback zu sammeln, indem sie sich ausdrücklich für ihre Meinungen einsetzen (individuelle Ansichten äußern, argumentieren und Daten bereitstellen). Dabei testen sie ihr Verständnis, indem sie nach den Perspektiven anderer fragen (Ideen und Feedback einholen) und dann die Antworten zusammenfassen. Hierdurch entsteht ein umfassendes Verständnis, bevor man eine Entscheidung trifft.

Während diese sechs Schritte einfach erscheinen mögen, sind die Ergebnisse laut einem Artikel der New York Times alles andere als einfach.

Google berichtete von einer statistisch signifikanten Verbesserung bei 75 Prozent der unterdurchschnittlichen Manager nach der Implementierung des Programms.

 

Projektplan Excel Kostenlos

Projektplan Excel

Ein Projektplan in Excel ist eine einfache und kostenlose Alternative zur teuren Projektmanagement Lösung. In 99 % aller Fälle reicht die dargestellte Lösung aus, um Projekte übersichtlich zu planen. Excel ist oft verfügbar. Die Anwendung ist denkbar einfach und Teil der großen, kostenlosen Werkzeugsammlung toolbox.

Als konventionelle Version Projektplan Excel Gantt Chart 20181225.xlsx 

Als automatisierte Version Projektplan_Excel_Gantt_Chart_Version_0.0.0.5.xlsm

Veränderung in der neuen Version 

 

Projektplan Excel Vorlage taggenau 20170309
Projektplan Excel Vorlage taggenau 20170309

Ich stelle Ihnen die Projektplan Excel Vorlage Projektplan Excel Gantt Chart 20181225.xlsx ohne Blattschutz oder Makros zu Verfügung. Die Vorlage beinhaltet viele Automatismen. Die Vorlage ist dadurch sehr schnell anpassbar. Die Vorlage arbeitet nur mit den Excel eigenen Funktionen und benützt vor allem die bedingten Formatierungen in Excel.

Neben der oben dargestellten Version, die eine Übersicht in Tagen vermittelt, können Sie noch andere Darstellungsarten wählen. Sie setzen den Filter auf Ihre Struktur und erhalten somit eine grobe Übersicht der Themen.

Sie verändern die Spaltenbreite der Zeitleiste und blenden das Tagesdatum aus. Somit erhalten Sie eine Übersicht pro Monat und Kalenderwoche.

Projektplan Excel Vorlage Kalenderwoche genau 3
Projektplan Excel Vorlage Kalenderwoche genau 3

Sie passen Projektplan Excel Vorlage vollständig an Ihre Bedürfnisse an, indem Sie einfach die kompletten Möglichkeiten von Excel nutzen.

Grobe Übersicht über Ihr Projekt

Projektplan Excel Gannt 025 Wochenansicht Filter auf oberste Ebene
Projektplan Excel Gannt 025 Wochenansicht Filter auf oberste Ebene

Zur Definition der groben Übersicht filtern Sie ihre Vorgänge nach Vorgangsebene. Die Spaltenbreite im Datumsbereich setzen Sie auf 0,25.

Vorteile der Projektplan Excel Vorlage

  • Alle Farben sind veränderbar
  • Die Farben der Balken lassen sich über die Bedingte Formatierung anpassen
  • Alle Felder der übergeordneten Abschnitte berechnen sich automatisch
  • Durch die Benennung der Struktur in Spalte A werden die Farben der Zeilen der einzelnen Abschnitte farbig gekennzeichnet
  • Durch die Kennzeichnung in Spalte C mit „j“ wird ein Abschnitt als Arbeitspaket definiert. Diese Kennzeichnung formatiert die Spalte und die Balkendarstellung
  • etc.
  • etc.

Probieren Sie einfach die Vorlage aus. Die Möglichkeiten sind unbegrenzt. 

Gerne können Sie die hier gezeigten Inhalte teilen.

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Projektplan Excel Anmerkungen und Verbesserungen

Es wäre wirklich super, wenn Sie mir kurz Rückmeldung geben könnten.

  • Welche Funktionen fehlen Ihnen?
  • Welche Anpassungen haben Sie vorgenommen?
  • Reicht Ihnen die Funktionalität?

Vielleicht schicken Sie mir auch Ihre angepasste Version. Ihre Anregungen werde ich in das Tool einfließen lassen.

Projektplanung automatisiert

Immer wieder wurde eine automatisierte Version der Projektplanung in Excel gewünscht. Diese Automatisierung läßt sicht allerdings nur mit Makros realisieren. Anbei der aktuelle Stand der Automatisierung. Wir ergänzen diesen Stand in Zukunft. Ideen und Vorschläge sind hierzu herzlich willkommen. 

 

Projektplan_Excel_Gantt_Chart_Version_0.0.0.5 (Update vom 22.03.2020)

Arbeiten Sie bitte mit den Menüpunkten und teilen Sie mir mit, wie die Bedienung für Sie ist.

 

https://www.youtube.com/watch?v=NAsgAR8J64A

 

To Do Liste Excel

Benötigen Sie keinen kompletten Projektplan reicht Ihnen vielleicht auch eine einfache To Do Liste als Excel Vorlage.

Diese finden Sie im Beitrag To Do Liste Excel Vorlage.

To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416
To Do Liste Excel Aktionsliste Excel 20170416

Meilensteinplan

Ein Meilensteinplan kann ein Auszug aus dem Projektplan sein. Die Alternative zur Darstellung als Gannt Chart ist die Darstellung auf der Zeitachse. Ein Beispiel sehen Sie hier.

Meilensteinplan Excel
Meilensteinplan Excel

Die Excel Datei hierzu erhalten Sie im Beitrag Meilensteinplan.

Projektplan Meilenstein Checkliste

Zu jedem Meilenstein in Ihrem Projekt sollten Sie die Voraussetzungen zur Erfüllung des Meilensteins definiert haben. Beispielhaft für einen DMAIC Verbesserungsprojekt sind die Inhalte in dem Beitrag Projektplan Meilenstein Checkliste dargestellt.

 

Versionsverwaltung Gantt Chart Vorlage

0.0.0.5 Datum 22.03.2020

  • Geschwindigkeit massiv beschleunigt durch Setzen von Application.ScreenUpdating = False und Application.ScreenUpdating = True im Code des VBA Projektes
Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.
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WordPress Menu Drop Down funktioniert nicht bei IPAD

Lösung zum Problem: Im WordPress Menu funktioniert ein Drop Down Menü auf dem IPAD nicht. Das IPAD kann den normalen hover Befehl der durch ein mouse over simuliert wird nicht interpretieren. Folgender Trick hilf:

Die Struktur des Menüs muss im einen benutzerdefinierten Hauptmenüpunkt mit einem „#“ in der URL gekennzeichnet werden:

URL for Dropdown Link

Excel Histogramm erstellen

Will man in Excel ein Histogramm erstellen, kann man entweder die eingebaute Funktion von Excel benutzen, oder man benutzt die hier angebotene Histogramm in Excel erstellen 20161211.xlsx. Hier gibt Ihr nur noch Werte ein. Die Arbeit erledigt die Vorlage. Das Histogramm verwende ich zum Beispiel für den Nachweis der Prozessfähigkeit.

Histogramm-excel-erstellen-20150805.png
Histogramm-excel-erstellen-20150805.png

Benutzen wir die Vorlage nicht, können wir ein Histogramm manuell erstellen.

Bevor wir das Histogramm erstellen, wollen wir uns noch kurz mit dem Hintergrund des Histogrammes beschäftigen.

Wann verwenden wir ein Histogramm?

Ein Histogramm faßt Messwerte zusammen. Es stellt die Häufigkeitsverteilung der Messwerte in Balkenform dar. Dies ist vor allem dann sinnvoll, wenn sehr viele Messwerte erfaßt werden. Das Histogramm stellt die Häufigkeit der verschiedenen Messwerte dar.

Gleichzeitig gibt es uns Einblick in Zentrierung, Form und Streuung der Daten. Mithilfe des Histogrammes ist es möglich die Verteilung der Messwerte sichtbar zu machen. Werden im Histogramm Grenzwerte eingetragen, ermöglicht es zu erkennen, ob der Prozess die Anforderungen erfüllt. Aus dem Histogramm kann man somit auch auf das zukünftige Verhalten des Prozesses schließen.

Die Datenaufnahme als Basis für das Histogramm

Für ein Histogramm werden stetige Daten gemessen. Stetige Daten sind Daten wie Temperatur, Länge oder Gewicht. Sammelt genügend Daten. Je mehr Daten ihr sammelt, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, daß ihr die grundsätzlichen Muster in den Daten erkennen könnt. Sollten ihr Muster erkennen wollen, solltet ihr mindestens 50 Messwerte erfassen.

Spannweite R bestimmen

Die Spannweite R ergibt sich aus der Differenz zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert der aufgenommenen Daten. Die Formel lautet hierzu:

R = xmax – xmin.

Klassen ermitteln

Die Klasse ist die Unterteilung aller aufgenommenen Daten in einzelne Intervalle. Jedes Intervall stellt einen Wertebereich der aufgenommenen Werte dar. Die Klasse wird im Histogramm als Rechteck dargestellt, wobei der Wert des Intervalls die Breite des Rechtecks darstellt.

Für jedes Intervall wird bestimmt, wie viele Werte in diesem Intervall vorhanden sind. Diese Häufigkeit wird als Höhe des Rechteckes in das Diagramm eingezeichnet.

Ich unterteile die gesamten Werte in einzelne Intervalle (Klassen). Die Anzahl der Klassen ergibt sich aus der Anzahl der einzelnen Wertebereiche. Für die sinnvolle Bestimmung der Anzahl der Klassen k gibt es zwei Methoden.

Methode 1 zur Ermittlung der Anzahl der Klassen

Ihr könnt die Wurzel aus der Gesamtzahl der Messwerte ziehen und das Ergebnis auf die nächste Ganzzahl aufrunden.

Methode 2 zur Ermittlung der Anzahl der Klassen

Eine weitere Möglichkeit ergibt sich aus der Aufteilung basierend auf eine Richtwert – Tabelle.

Anzahl Messwerte
Anzahl Klassen (k)
Unter 50
5 - 7
50 - 100
6 - 10
100 - 250
7 - 12
über 250
10 - 20

Die beiden dargestellten Methoden werden häufig benutzt und sind anerkannt. Gleichwohl sind beide Methoden nicht als absolut anzusehen. Verändert ihr die Anzahl der Klassen, kann dies entsprechend Einfluß auf die Darstellung der Daten haben. Zu wenige Klassen führen oft zu einem dichten Ergebnis von Daten. Zu viele Klassen ergeben ein vertstreutes Muster an Messwerten.

Klassenbreite berechnen

Die Klassenbreite H ermittelt man über die Spannweite R und die Anzahl der Klassen k. Die Formel hierfür lautet H = R / k.

Das Ergebnis der Berechnung runden Sie auf. Die Klassenbreite der Werte wird auf eine Dezimalstelle genauer definiert, als die aufgenommenen Werte.

Klassengrenzen berechnen

Die Klassengrenzen eines Histogramms werden ausgehend vom kleinsten Messwert definiert. Der kleinste Messwert ist die unterste Grenze der ersten Klasse. Zu diesem Messwert addieren Sie anschließend die Klassenbreite. Sie erhalten somit die untere Grenze der zweiten Klasse. Die Klasse beinhaltet die Werte (kleinster Wert) => xi < (kleinster Wert + Klassenbreite). Zur Bildung der weiteren Klassen gehen Sie von Grenze der ersten Klasse aus (kleinster Wert + Klassenbreite). Diese Grenze bildet nun wieder die Untergrenze für die nächste Klasse. Sie bilden alle Klassen ab, bis die Anzahl der Klassen Ihrer vorher berechneten Anzahl der Klassen k entspricht.

Häufigkeitstabelle ermitteln

Anhand der definierten Klassen ordnen Sie die einzelnen Messwerte der entsprechenden Klasse zu. Sie erhalten die Anzahl der Werte pro Klasse.

Histogramm ableiten aus der Häufigkeitstabelle

Für das Histogramm wird ein Balkendiagramm verwendet. Jeder Balken stellt hierbei eine Klasse dar. Die Balkenhöhe entspricht der Häufigkeit der Merkmalswerte innerhalb einer Klasse.

Auf der X Achse (Abszisse) zeichnen Sie die einzelnen Klassen ein. Auf der Y – Achse (Ordinate) zeichnen Sie die Häufigkeiten der einzelnen Merkmalswerte ein.

Wollt ihr bewerten, ob ein Prozess den Anforderungen entspricht, könnt ihr noch die entsprechenden Grenzwerte einzeichnen. Anschließend interpretiert ihr das Histogramm auf Verteilung, Streuung und Form der Verteilung der Messwerte. Gleichzeitig bestimmt ihr ob eure Messwerte des Prozesses den Anforderungen genügen.

Solltet ihr noch mehr statistische Kennzahlen für Eure Daten benötigen, schaut bitte den Beitrag Maschinen- und Prozessfähigkeit an. In diesem Beitrag sind auch Excel Vorlagen enthalten die Euch folgende statistische Kennwerte ermitteln:

  • Grafische Darstellung der Zeitreihe der aufgenommen Daten
  • Grafische Darstellung der Prüfung auf Normalverteilung
  • Prüfung auf Normalverteilung nach Anderson Darling
  • Berechung von -3/+3 Sigma der Werte
  • Berechnung von cpo, cpu, cpk
  • Berechnung der erwarteten ppm
  • etc.

Folgende Grafik stellt die Excel Vorlage dar.

Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png
Prozessfaehigkeit Maschinenfaehigkeit Excel Vorlage 20150412.png

Solltet Ihr noch Fragen haben könnt Ihr mich gerne kontaktieren.

Wollt ihr Euch allgemein noch zu Werkzeugen für die Erfassung und Lösungen informieren empfehle ich:

Six Sigma Pocket Guide: Werkzeuge zur Prozessverbesserung

Tools im Problemlösungsprozess: Leitfaden und Toolbox für Moderatoren

Klicken Sie auf die einzelnen, unten stehenden Links und Sie gelangen zum Thema und den entsprechenden Excel Dateien. Das Bild mit allen Links zu den Themen können Sie als pdf (Werkzeuge_20150722_4_als_pdf) downloaden.

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Business CasePareto Prinzipg 80/20 Regel Excel IconZ Wert Tabelle Excel Icon
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Projektabgrenzung Excel IconProzesskennzahlen Excel IconZeitanalyse Excel Icon
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Histogramm
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