Eine einfache Erklärung der Qualitätsregelkarte lautet, dass die QRK der kontinuierlichen Überwachung von Produktionsprozessen, um deren Stabilität und Fähigkeit sicherzustellen, dient.

Das Grundprinzip beruht auf der Annahme, dass jeder Prozess natürlichen Schwankungen unterliegt, die in einem bestimmten Bereich als normal gelten.

Aufbau und Elemente einer Qualitätsregelkarte

  1. X-Achse: Zeitliche Abfolge der Messungen oder Stichprobennummern
  2. Y-Achse: Messwerte des betrachteten Qualitätsmerkmals
  3. Mittellinie (CL – Center Line): Repräsentiert den Prozessmittelwert
  4. Obere Kontrollgrenze (UCL – Upper Control Limit): Meist bei +3 Standardabweichungen
  5. Untere Kontrollgrenze (LCL – Lower Control Limit): Meist bei -3 Standardabweichungen
  6. Einzelne Messpunkte: Chronologisch eingetragene Messwerte

Funktionsweise der Qualitätsregelkarte

  • Regelmäßige Stichproben werden aus dem laufenden Prozess entnommen.
  • Die Messwerte werden in die Karte eingetragen.
  • Der Verlauf wird analysiert, um Muster oder Trends zu erkennen.
  • Punkte außerhalb der Kontrollgrenzen oder ungewöhnliche Muster deuten auf besondere Einflüsse hin.
  • Bei Auffälligkeiten wird der Prozess untersucht und ggf. korrigiert.

Arten von Qualitätsregelkarten

  1. Mittelwert-Karte (x̄-Karte): Überwacht den Durchschnitt von Stichproben
  2. Spannweiten-Karte (R-Karte): Überwacht die Streuung innerhalb von Stichproben
  3. Einzelwert-Karte: Für Prozesse, bei denen nur Einzelmessungen möglich sind

Vorteile der Qualitätsregelkarte

  • Frühzeitige Erkennung von Prozessveränderungen
  • Unterscheidung zwischen zufälligen und systematischen Abweichungen
  • Basis für kontinuierliche Prozessverbesserung

Beispiel für eine Regelkarte

Betrachten wir einen Hersteller von Aluminiumrohren für die Luftfahrtindustrie. Ein kritisches Qualitätsmerkmal ist der Außendurchmesser der Rohre.

Prozess:

  • Zieldurchmesser: 50 mm
  • Toleranz: ± 0,1 mm
  • Stichprobengröße: 5 Rohre
  • Messfrequenz: Alle 2 Stunden

Vorgehensweise:

1. Einrichtung der Qualitätsregelkarte:

  • Mittellinie bei 50 mm
  • Kontrollgrenzen basierend auf historischen Daten berechnet

2. Durchführung der Messungen

  • Alle 2 Stunden werden 5 Rohre gemessen
  • Der Mittelwert der 5 Messungen wird in die Karte eingetragen

3. Analyse

  • Punkt innerhalb der Kontrollgrenzen: Prozess stabil
  • Punkt außerhalb der Kontrollgrenzen: Untersuchung erforderlich

4. Reaktion auf Auffälligkeiten

  • Beispiel: Ein Punkt liegt über der oberen Kontrollgrenze
  • Mögliche Ursachen: Werkzeugverschleiß, Materialänderung, Bedienfehler
  • Maßnahme: Untersuchung der Ursache, Korrektur des Prozesses

5. Kontinuierliche Verbesserung:

  • Regelmäßige Überprüfung der Kontrollgrenzen
  • Analyse von Trends zur proaktiven Prozessoptimierung

Durch die konsequente Anwendung der Qualitätsregelkarte kann der Hersteller die Stabilität seines Produktionsprozesses sicherstellen und die Anzahl der Ausschussteile minimieren. Mehr Information finden Sie unter Qualitätsregelkarte – QRK.